Виды изнашивания и особенности ремонта Как продлить ресурс запорной арматуры?
Запорная арматура, позволяющая перекрывать прохождение потока среды в случае необходимости, устанавливается на любой трубопровод независимо от его вида и назначения.
По способу установки запорная арматура подразделяется на резьбовую, фланцевую и приварную
В бытовых трубопроводах чаще всего устанавливают резьбовую арматуру, в промышленных – фланцевую. Приварные устройства в последнее время практически не используются.
Детали арматуры любого типа в процессе эксплуатации изнашиваются, в результате чего изменяются их размеры и форма. Предельный износ влечет за собой отказ устройства. Для восстановления работоспособности требуется ремонт запорной арматуры.
Необходимость в последнем может возникнуть и вследствие внезапного отказа, вызванного заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и т. п.
Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:
- Механическому
- Эрозионному
- Тепловому
- Химическому и др.
Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.
Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.
Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.
Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.
Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.
Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.
В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY.
Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена).
Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.
Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.
Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.
Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.
При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты).
Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.
Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.
Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.
Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.
Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.
Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.
Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.
- В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.
- В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.
- Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.
В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.
Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.
Нормативно-технической документацией предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонт. Критериями разделения видов являются характер работ (возможность их выполнения без демонтажа арматуры) и их стоимость относительно цены нового изделия.
Текущий ремонт не требует снятия арматуры с трубопровода. Стоимость его выполнения не превышает 7 % от первоначальной цены устройства. В ходе текущего ремонта выполняется очистка арматуры, набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей.
Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арматуры, стоимость работ при нем составляет от 7 до 23 % от цены изделия. При среднем ремонте проверяется техническое состояние всех узлов арматуры. Изделия разбираются без снятия с трубопровода или после демонтажа.
Все детали, особенно резьбовые элементы, очищаются от следов коррозии, накипи и иных загрязнений. Для этого целесообразно использовать специальный очиститель металла. Мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. Затем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и герметичность.
Капитальный ремонт включает в себя объем работ стоимостью до 75 % от цены нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода, промывается и направляется на ремонтный участок, где ее разбирают и диагностируют.
Разборка запорных устройств предполагает снятие крышки, извлечение маховика вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой).
При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла, которые часто не видны – с помощью системы зеркал.
Ремонт позволяет выявить и устранить следующие неисправности запорной арматуры:
- Потеря герметичности из-за утечки среды между уплотнительными кольцами затвора и седла, седла и корпуса, шпинделем и набивкой сальника
- Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки
- Защемление шпинделя в сальниковом узле
- Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки
- Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре
- Выход из строя крепежных деталей
- Поломка управляющих маховиков
- Сбои в работе привода
- Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре
При обнаружении на уплотнительных поверхностях участков и раковин глубиной до 0,5 мм их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется в процессе взаимного перемещения детали и притира – плиты или оправки из мелкозернистого чугуна, поверхность которых покрыта абразивным материалом (наждачным, корундовым или кварцевым порошком, карбидом кремния или бора и пр.).
Многие притирочные работы производятся с помощью паст. Самая распространенная паста носит название места, в котором она была разработана – ГОИ (Государственный оптический институт).
Основная составляющая данной пасты – окись хрома. Она тонким слоем наносится на очищенную сухую поверхность притираемой детали.
После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.
В зависимости от состава и характера содержащихся абразивных веществ различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Последняя обычно завершает процесс притирки уплотнительных поверхностей арматуры.
При сильном износе поверхностей клина, плашек, клапана, пробки и корпуса их восстанавливают путем наплавления, а затем обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.
В процессе ремонта предохранительных клапанов тщательно проверяют пружины. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Детали с забоинами, рисками и вмятинами подлежат замене. На предмет выявления остаточной деформации, которой быть не должно, пружины трехкратно сжимают статической нагрузкой.
Предохранительные клапаны регулируют и испытывают воздухом на специальном стенде. Отрегулированный клапан при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком.
После ремонта арматура испытывается на прочность и плотность опрессовкой.
Техническое обслуживание арматуры
Главная / Техническая информация / Технические статьи / Хранение и транспортировка нефтепродуктов / Техническое обслуживание арматуры
Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального трубопровода арматура должна иметь:
- сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соответствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
- разрешение Ростехнадзора на право выпуска и применения данной продукции.
В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.
Задвижки.
Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанционное), перепада давления на них и максимального рабочего давления устанавливается на основании проектной документации.
Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуации на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.
Дежурным персоналом раз в смену проводятся технические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:
- герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
- плавность перемещения подвижных частей;
- исправность электропривода.
В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:
- мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслуживание площадок и т.д.);
- визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
- проверка наличия смазки в редукторе электропривода и ее пополнение;
- проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
- проверка работоспособности электропривода (крепления клемм, защиты от перегрузок, срабатывания конечных выключателей и муфты ограничения крутящего момента);
- контроль герметичности затвора.
Для обеспечения герметичности фланцевых соединений два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.
Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой задвижки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.
Определение крутящего момента электропривода задвижки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превышать номинальное значение более чем на 10%.
При проведении сезонного технического обслуживания 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметичности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.
Для контроля герметичности затвора создается перепад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном давлении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметичности являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.
Изменение давления в отсеченном участке трубопровода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается негерметичным, если за полчаса изменение давления составит 0,1 МПа и более.
Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами).
Фиксация такого шума в задвижках узла подключения НПС к магистральному трубопроводу, нагнетательных и всасывающих линий магистральных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетельствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.
Критериями их неработоспособности являются:
- неустранимые дополнительной подтяжкой утечки через сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
- протечки перекачиваемой среды в затворе, превышающие допустимую величину;
- заклинивание подвижных частей задвижек при открытии и закрытии арматуры;
- увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
- выход электропривода из строя.
Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.
Сведения о способах устранения их возможных неисправностей приведены в таблице ниже.
Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения
| Неисправность | Возможные причины | Способы устранения |
| Пропуск среды при закрытой задвижке |
|
Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнительные кольца. Увеличить усилие на маховике до расчетного. Проверить настройку муфты крутящего момента. Проверить напряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродвигателя. Разобрать задвижку и удалить осадок |
| Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой |
|
|
| Пропуск среды через сальник |
|
|
| Перемещение затвора с задержками или при увеличенном моменте |
Повреждены направляющие клина или дисков. Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих |
Разобрать задвижку и устранить повреждение. Разобрать задвижку и удалить осадок |
| Увеличенный момент на маховике, необходимый для закрывания | Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях | Смазать подвижные сопряжения |
| Не срабатывает электропривод | Отсутствует питание электропривода | Проверить и исправить линию питания электропривода |
Регуляторы давления. При техническом обслуживании регуляторов давления, которое выполняется обслуживающим персоналом раз в месяц, выполняются следующие работы:
- наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
- проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
- контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
- проверка наличия смазки в электроприводе и редукторе (при необходимости — пополнение);
- проверка и подтяжка контактных соединений электропривода.
Для блока регуляторов давления в целом производятся:
- контроль точности и синхронности срабатывания заслонок;
- проверка функционирования системы подогрева блока.
Предохранительные клапаны.
- Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.
- Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск перекачиваемой жидкости через затвор клапана при давлении, меньшем, чем расчетное.
- Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводящего трубопровода или патрубка может иметь место пульсация — быстрое и частое закрытие и открытие предохранительного клапана.
- Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в направляющих золотника.
- Поэтому в объем технического обслуживания предохранительных клапанов входят:
- внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
- проверка срабатывания клапана при заданном давлении;
- контроль герметичности и пульсаций.
Техническое обслуживание предохранительных клапанов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.
Обратные клапаны.
Аналогично задвижкам техническое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:
- проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
- контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
- очистку наружной поверхности.
Контроль герметичности обратных клапанов производится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.
Нормы герметичности обратных клапанов
| Условное давление, МПа | Допустимый расход протечки (см3/мин) при условном проходе обратных клапанов Ду (мм) | |||
| 300-400 | 500-700 | 800-1000 | 1200 | |
| Менее 4 | 25 | 45 | 80 | 150 |
| 4 и выше | 12 | 20 | 40 | 80 |
Надежная эксплуатация электропривода обеспечивается:
- поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
- тщательным креплением привода к арматуре, электродвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
- своевременным срабатыванием конечных выключателей и муфты ограничения крутящего момента;
- качественной смазкой его трущихся деталей.
Поэтому при техническом обслуживании электропривода производится визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок, проверка срабатывания конечных выключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка наличия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.
Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.
Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения
| Проявление неисправности | Возможные причины | Способы устранения |
| Ручное управление | ||
| При переключении привода на ручное управление маховик вращается вхолостую | Кулачки муфт не сцепляются; кулачки муфт сломаны; лопнула головка штока или тяги; сорвана шпонка на шлицевом валу червяка или на маховике | Снять узел ручного управления, проверить сцепление муфт и шестерен |
| При переключении привода с электрического и обратно тяга не перемещается или ходит туго |
Штифты задевают за стенки пазов червяка; заедание штока или тяги в направляющих; сломана пружина. Заедание кулачковых муфт на валу червяка |
Снять и осмотреть узел ручного управления и блокировки, проверить состояние штифтов и пружины. Проверить состояние кулачковых муфт червяка и шпонок на нем |
| Усилие на маховике возрастает настолько, что невозможно открыть или закрыть задвижку | Заедание подвижных частей арматуры или электропривода | Вращая маховик в обратную сторону, повторить закрывание или открывание. Если заедание не ликвидируется, выяснить причину и устранить неисправность |
| Во время хода стрелка указателя не вращается |
Неисправность передачи от приводного вала привода к кулачковому валику путевого выключателя. Ослаб винт, стопорящий диск со стрелкой |
Проверить передачу. Открыть указатель, снять стекло и подтянуть стопорный винт |
| Электрическое управление | ||
| При нажатии на пусковые кнопки электродвигатель не вращается |
|
|
| При нажатии на пусковые кнопки двигатель вращается вхолостую, а электропривод стоит |
|
|
| В крайних положениях запорного органа арматуры сигнальные лампы не горят |
|
Заменить лампы. Проверить цепь управления. Проверить по местному указателю положение запорного органа и пустить привод, нажав соответствующую кнопку |
| Одновременно горят лампы «Закрыто» и «Открыто» | Замыкание между проводами, идущими к путевому выключателю | Отключить от путевого выключателя сигнальные провода и устранить замыкание |
| Во время хода электропривода в сторону закрывания загорелась лампа ЛМ и электродвигатель отключился | Заедание подвижных частей арматуры или привода | Выяснить причину заедания и устранить |
| При пуске электропривода с двусторонним ограничением крутящего момента из положения полного закрытия в сторону открывания проход арматуры не открывается и загорается лампа ЛМ | Недостаточный крутящий момент в сторону открывания, срабатывает муфта ограничения крутящего момента | Поджать пружину муфты в сторону открывания |
| При достижении положения «Закрыто» электродвигатель автоматически не отключается |
Ослаб кулачок закрытия. Неисправность выключающего механизма муфты ограничения крутящего момента |
Проверить настройку кулачков и исправность микропереключателей и, если, нужно, заменить неисправный. Отрегулировать муфту, проверить исправность и, если нужно, заменить микропереключатель |
| При достижении положения «Открыто» электродвигатель автоматически не отключается |
Ослаб кулачок открывания. Неисправен микропереключатель |
Проверить настройку и произвести регулировку в положении «Открыто». Проверить и, если нужно, заменить микропереключатель |
| Недопустимые протечки среды между уплотнительными поверхностями арматуры |
|
|
Техническое обслуживание запорной арматуры — Завод Адмирал
Посредством арматуры осуществляется управление потоком рабочей среды внутри трубопроводной системы.
С ее помощью можно полностью перекрывать течение рабочей среды, регулировать давление (меняя площадь проходного сечения), защищать систему от непредвиденных ситуаций.
Чтобы арматура надлежащим образом выполняла возложенные на нее функции, необходимо регулярно проводить техническое обслуживание. Его периодичность на каждом объекте устанавливается отдельно.
На территории Российской Федерации техническое обслуживание запорной арматуры осуществляется в соответствии с регламентом – документом, который описывает этапы и последовательность действий данной процедуры.
Техническое обслуживание запорной арматуры состоит из:
• мелкого ремонта арматуры, который не потребует остановки насосного оборудования (сюда входит устранение подтеков масла, чистка наружных поверхностей и т.д.);
• визуального осмотра всех составных компонентов арматуры.
Здесь проверяется корпус и сварные швы на предмет целостности, плавность хода запорного элемента (отсутствие его резких движений, заклиниваний);
• проверка герметичности сальниковых уплотнений, а также фланцевых соединений;
• всесторонней проверки электропривода. В частности, проверяются клеммы электродвигателя, его защита от перегрузок и перекоса фаз, тестируются конечные выключатели, проверяется муфта, которая ограничивает крутящий момент.
Факторами, на основании которых принимается решение об осуществлении технического обслуживания запорной арматуры, являются:
• выработка циклов на открытие/закрытие, которые указаны в паспорте оборудования;
• результаты диагностического контроля;
• на основе данных о проведении предыдущего ремонта.
- Техническое обслуживание запорной арматуры может осуществляться в результате обнаружения признаков неработоспособности арматуры. К таким признакам относятся:
• потеря герметичности по отношению к окружающей среде;
• пропуск среды через запорный элемент сверх допустимых значений;
• увеличение времени на открытие/закрытие сверх допустимого;
• подвижные части начинают двигаться рывками, подклинивать; - • поломка электропривода.
- В зависимости от количества и сложности признаков техническое обслуживание запорной арматуры может включать в себя текущий и капитальный ремонт. Рассмотрим каждый из них:
- • текущий ремонт осуществляется без демонтажа арматуры. Кроме указанных этапов технического обслуживания запорной арматуры ремонт может включать в себя такие мероприятия как удаление воздуха из внутренней полости, очистка (промывка) деталей и их замена, удаление коррозии с резьбовой втулки штока и по необходимости его замена, многое другое;
• капитальный ремонт проводится с демонтажем арматуры. Осуществляется полная разборка и дефектация всех деталей (дефектацией называется процесс проверки фактических характеристик деталей с данными, указанными в технической документации).
Вышедшие из строя детали в результате механического износа и коррозии подлежат замене.
После установки новых деталей и сборки арматура подвергается испытаниям, в ходе которых проверяется прочность всех соединений, сварных швов и плотность металлов.
Доверять проведение технического обслуживания запорной арматуры стоит только квалифицированным специалистам. От этого зависит дальнейшая работоспособность и продление срока службы арматуры.
Долговечность зависит от условий эксплуатации, природы транспортируемой рабочей среды (агрегатного состояния, агрессивности), корректности эксплуатации арматуры (правильности выбранного места монтажа, грамотного подбора привода).
Долговечность запорной арматуры напрямую зависит от правильности проведения установки. Ее можно осуществить четырьмя основными способами:
• фланцевый. Является, пожалуй, наиболее распространенным.
Здесь рекомендуется, в целях обеспечения надлежащей герметичности, использовать между фланцами арматуры и трубы прокладки. Затяжку болтов с гайками рекомендуется осуществлять посредством динамометрического ключа;
• межфланцевый. То же самое, что и фланцевый.
Однако, здесь у арматуры нет фланцев, и она закрепляется между фланцами трубы;
• под приварку. Здесь обеспечивается 100% герметичность. Используется там, где перемещаются химически активные опасные для окружающей среды жидкости и газы.
При установке нужно следить за соосностью арматуры и трубы;
• муфтовый. Используется на трубах небольшого диаметра, как правило, в трубопроводах коммунального хозяйства. Здесь края арматуры и трубы закрепляются муфтами.
Завод «Адмирал» обеспечивает производство запорной арматуры. В технической документации (паспортах) присутствует вся информация, которая позволит проводить техническое обслуживание запорной арматуры правильно.
Виды технического обслуживания линейной запорной арматуры | НПО ГАКС-АРМСЕРВИС: Технологии, оборудование, приборы для производства и ремонта трубопроводной арматуры и трубопроводов
Функциональный отличительный признак технического обслуживания состоит в том, что это есть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности линейной части магистрального трубопровода.
Техническое обслуживание трубопровода в части линейной запорной арматуры направлено на поддержание ее исправного состояния в период эксплуатации за счет своевременной смазки, подтяжки крепежных деталей, регулировки и т. д. При проведении операций технического обслуживания не требуются демонтаж арматуры, ее разборка, пневмогидравлические испытания и т. д.
Линейная запорная арматура — наиболее ответственный компонент линейной части магистральных трубопроводов, поэтому должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным проведением ее периодической ревизии и технической диагностики .
Периодическая ревизия и техническая диагностика запорной арматуры. При техническом обслуживании магистральных трубопроводов проводят технический надзор и в рамках его периодическую ревизию (освидетельствование) и все шире техническую диагностику линейной запорной арматуры.
Технический надзор осуществляется специальными службами трубопроводных транспортных организаций (инженерными центрами, группами, бригадами).
Основная задача, решаемая в рамках технического надзора, — обеспечение безопасности и надежности эксплуатации магистрального трубопровода, осуществляемое надзором за его техническим состоянием и условиями эксплуатации, проведением ревизий и освидетельствований его компонентов, выполнением диагностики с использованием средств неразрушающего контроля, определением механических свойств металла и сварных соединений, исследованиями структуры и химического состава металла, проверкой соответствия материалов нормативным требованиям и т. д.
Периодическая ревизия остается основным методом контроля безопасной эксплуатации магистральных трубопроводов, проводится службой технического надзора. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.
Как правило, ревизии трубопроводов должен быть приурочен планово-предупредительный ремонт линейной запорной арматуры. Сроки проведения ревизии должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода и запорной арматуры и не должны быть реже сроков, указанных в соответствующей НТД.
При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам и арматуре, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода и арматуры, вследствие эрозии, коррозии, вибрации и других причин.
К таким относятся участки, где изменяется направление потока (отводы, тройники, дренажные устройства), а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее. Приступать к ревизии следует только после выполнения необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующими инструкциями по организации и безопасному проведению ремонтных работ.
Проведение периодической ревизии линейной запорной арматуры осуществляется в соответствии с плановым техническим обслуживанием и ремонтом магистрального трубопровода.
Техническая диагностика становится базовым методом определения исправного состояния как магистральных трубопроводов, так и линейной запорной арматуры. Реализация технической диагностики запорной арматуры позволяет перейти от ее планово-предупредительного ремонта к ремонту по техническому состоянию.
Сроки диагностики трубопроводов и арматуры совпадают. По результатам контроля технического состояния осуществляется поиск мест и определение причин отказа, а также дается прогноз технического состояния запорной арматуры.
Прогнозирование технического состояния линейной запорной арматуры должно осуществляться с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени:
- — по основной функции: герметичности в затворе;
- — по дополнительным функциям: передаче движения запорному органу, герметичности по отношению к внешней среде и указанию положения запорного органа.
- Линейная арматура в большинстве своем имеет автоматизи¬рованный привод, что определяет проведение диагностики его технического состояния в рамках функции передачи движения запорному органу.
Виды технического обслуживания линейной запорной арматуры. В рамках технического надзора за арматурой различают два вида ее технического обслуживания.
ТО-1 — основные операции, выполняемые в статических условиях: визуальный осмотр запорной арматуры и привода для установления целостности конструкций и их составных частей; выявление внешней негерметичности корпусных деталей, сварных и фланцевых соединений, сальникового узла и т. д., нарушений антикоррозионных и изоляционных покрытий; устранение обнаруженных дефектов.
При оценке внешней герметичности корпусных деталей, сварных, неподвижных и подвижных соединений арматуры утечка жидких углеводородов выявляется визуально, утечка газообразных углеводородов часто выявляется смачиванием подозреваемых мест мыльным раствором (в местах просачивания газа образуются мыльные пузыри).
ТО-2 — основные операции, осуществляемые в дополнение к операциям ТО-1 в условиях ограниченного действия (перемещений затвора в положения «открыт-закрыт»): проверить плавность хода шпиндельного узла и других подвижных элементов конструкции; провести смазку трущихся поверхностей; осуществить, при необходимости, поднабивку сальника; выполнить, если это предусмотрено ТУ на эксплуатацию, диагностику технического состояния арматуры: по герметичности затвора, по результатам осмотра и тестовой оценки уплотнений деталей затвора, а также разъемных соединений, корпусных деталей, сварных соединений, деталей, узлов и привода системы передачи движения запорному органу.
Подвижность ходовой части запорной арматуры проверяется перемещением клина, шибера, пробки, диска затвора на полную величину. Ход шпинделя в линейных задвижках должен быть плавным, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания. Для оценки герметичности в затворе при его закрытии линейную арматуру следует закрывать регламентированным усилием.
Для сохранения герметичности и подвижности соединения «корпус — пробка» линейных кранов необходимо периодически смазывать пробку и седла.
В кранах со смазкой в лубрикаторе всегда должен находиться запас густой смазки, которая периодически подается поджимом винта лубрикатора в зону контакта уплотнений пробки и седел. В кранах с пневмоприводом должна своевременно производиться смазка шарнирных соединений, штока.
В линейных задвижках с выдвижным шпинделем должна осуществляться смазка резьбы шпинделя. Необходимо смазывать также узел бурта гайки шпинделя, где обычно расположены упорные подшипники.
При надзоре за арматурой с сальниками особое внимание следует обращать на состояние набивочных материалов (качество, размеры, правильность укладки в сальниковую камеру). Сальники кранов должны затягиваться умеренно, чтобы не создавалось чрезмерно большое трение в соединении пробки с седлами корпуса.
Сальники следует подтягивать равномерно без перекоса грундбуксы. Для обеспечения герметичности сальникового уплотнения необходимо следить за состоянием уплотнительных поверхностей штока и шпинделя.
Прокладочный материал для уплотнения соединений корпусных деталей следует выбирать с учетом давления, температуры и химического воздействия на него транспортируемой углеводородной среды.
Линейная запорная арматура должна быть контроле-пригодной, как по конструкции арматуры, так и ее привода, для выполнения установленного ТУ на эксплуатацию перечня диагностических работ.
Загрузка...
