Сварка труб общее сведения

Сварка труб общее сведенияУспех такого сложного соединения во многом зависит от правильного выбора способа сварки труб, который выбирают для конкретного вида металла.

В целом же лучшим вариантом для соединения труб признаётся электродуговая сварка.

Но это под силу только сварщику, имеющему хотя бы минимальный опыт работы. Новичку желательно сначала потренироваться.

При работе с трубами из толстого металла лучше использовать непрерывный способ сварки при токе в 40-60 ампер. Важно именно проварить металл, а не прорезать его. При этом электрод ведётся не очень быстро – иначе качество шва пострадает.

Прерывистую точечную сварку труб применяют при сваривании тонкостенных труб. Здесь необходимо строго следить за процессом, потому, что стенки легко проварить насквозь. Для соединения тонких труб лучше использовать полуавтоматы. Они работают с малой силой тока, обеспечивая отличное качество как непрерывного, так и точечного сварного шва.

Профессионалы советуют при сварке труб ручной дуговой сваркой делать тройной шов – он будет надёжнее одиночного. Наиболее удобно работать сварщику с поворачиваемой трубой. Сварка так называемых поворотных стыков производится следующим образом:

  • сначала соединяется одна четверть диаметра трубы;
  • потом трубу поворачивают на 180 градусов, и варится противоположный первому шву участок;
  • далее новый поворот и сварка второй четверти диаметра трубы;
  • после этого производится ещё одно вращение трубы, и соединяется оставшейся участок.

После очистки от окалины на первый шов наносят второй. Заключительный третий шов начинают наносить с противоположной стороны второму шву.

Сварка труб общее сведения

При сварке жёстко зафиксированной трубы применяется иная методика:

  • первый шов ведут снизу вверх до половины диаметра трубы, а потом опускается вниз, обратно к началу;
  • нанесение второго шва начинают также снизу, но ведут с другой стороны и в обратном направлении.

Подобный способ сварки неповоротных стыков исключает непроваренные участки, и шов получается более надёжным. При выполнении третьего шва работают по схеме первого варианта.

Самое надёжное соединение даёт многослойная сварка. В некоторых случаях применяют сварку спиралью – очистив от окалины начальный шов, второй ведут параллельно валику первого.

Сварка труб общее сведения

Выбор способа сварки медных труб зависит от назначения соединяемых труб, герметичности шва и иных характеристик. Применяют три метода сварки – электродуговую, контактную и газовую.

  • Наиболее перспективной признаётся электродуговая сварка с использованием неплавящегося электрода из вольфрама и присадочной проволоки, в состав которой добавлены раскислители.
  • В качестве защитного газа целесообразно использовать азот, потому что сварка получается дешёвой.
  • Однако при работе с тонкостенными медными трубами лучше применять аргон.

Самой востребованной остаётся сварка стальных труб – как в производстве, так и в быту. Здесь существенную роль играет квалификация сварщика. Что касается сварочного оборудования, то используются электросварки, газосварки и полуавтоматы.

Перед началом сварки проводят предварительную тщательную очистку кромок от загрязнений и окислов, затем снимают фаску, что позволит получить V-образную площадь, благодаря которой шов станет прочным и герметичным.

Сварка труб общее сведения

При сварке газовой горелкой достаточно одного шва. С целью исключения непровара окончание шва немного накладывается на начало. Сорт присадочного материала должен быть одинаковым с металлом свариваемой трубы.

А самыми распространёнными на сегодня являются электросварка и полуавтоматическая. В обоих случаях процесс начинается с подготовки свариваемых труб. Затем соединяемые части центрируют и равномерно прихватывают в трёх-четырёх точках.

Первый шов «тройкой». Важно заполнить фаску по высоте всего на две трети. После очистки шва от шлака и проверки качества работы, меняют электрод «четвёрку» и приступают к нанесению дополнительного шва.

Специальная технология сварки оцинкованных труб позволяет соединять их, не нарушая цинкового покрытия. На место стыковки наносят флюс, который и обеспечивает защиту от выгорания покрытия. Под флюсовым слоем цинк сначала от воздействия тепла становится вязко-жидким, затем расплавляется, но не выгорает и не испаряется. По завершению сварки это обеспечивает защиту от коррозии.

При работе с оцинкованным материалом крайне важно наличие вентиляции. В противном случае от цинковых паров сварщик может «заработать» лёгочное заболевание или хуже того, задохнуться.

Сварка труб общее сведения

Основной способ сварки профильных труб – обычное соединение торцов встык. Выполняют её дуговым или газовым методом, но благодаря простоте и качественному шву больше распространён первый из них. Однако электросварка профильной трубы требует опыта работы сварщика, хотя бы небольшого.

Много зависит, к примеру, от правильного подбора электрода. Чем он толще, тем мощнее дуга. Излишне толстым электродом профильную трубу можно прожечь, а слишком тонким получить непрочный шов. Учитывая то, что для данного изделия характерная толщина составляет 1,5-5 мм, подойдут «двойка и «тройка».

При работе с профильными трубами важна скорость движения электрода по материалу. Если замедлиться, то есть риск прожечь деталь, при убыстрении – получить некачественный шов. Оптимальное движение подбирается опытным путём.

Настоящего профессионализма требует сварка газовых труб, которая довольно опасна. Работать нужно быстро и качественно.

Перед началом соединения обрабатывают кромки труб: очищают от загрязнений. Если труба толстостенная – больше 4 мм, то производят скос кромок для облегчения прогревания металла на месте контакта.

Практикуются два способа сварки газовых труб:

  • сварка слева направо. Применяют тогда, когда толщина металла больше 5-ти мм. Дуга направляется на уже приваренный участок, вместе с горелкой перемещается присадка. Вариант экономит расход газа и повышает производительность на 25%;
  • сварка справа налево. Здесь горелку продвигают по не приваренным участкам – присадочная проволока «идёт впереди паровоза». Лучший метод для работы с тонкостенными газовыми трубами.

Способ электродуговой сварки трубопроводов часто применяют при монтаже или изготовлении технологических линий. Производятся они на постоянном или переменном токе.

Экономичным, а значит, более выгодным является сварка на переменном токе, потому что получается меньший расход энергии. Да и оборудование требуется более доступное.

Общие сведения сварки трубопровода

Array
( [TAGS] => [~TAGS] => [ID] => 99069 [~ID] => 99069 [NAME] => Общие сведения сварки трубопровода [~NAME] => Общие сведения сварки трубопровода [IBLOCK_ID] => 1 [~IBLOCK_ID] => 1 [IBLOCK_SECTION_ID] => 115 [~IBLOCK_SECTION_ID] => 115 [DETAIL_TEXT] => Сварка труб общее сведения

1- насос, 2- катушка, 3- рабочие фланцы, 4- переход в виде конуса, 5- рабочая труба, 6- трубный отвод, 7- задвижка.

Во время сооружения трубопроводов могут использоваться различные виды стыков труб. К их числу относятся:

  • поворотные стыки;
  • неповоротные стыки;
  • горизонтальные стыки.

Непосредственно, перед сборкой и процессом сварки, трубы проверяются на соответствие всех необходимых требований, норм, сопоставляются с требованиями проекта и так далее, и соответствует ли он всем техническим условиям. К таким условиям обязательно относятся:

  • наличие сертификатов на трубопровод;
  • отсутствие визуальной эллипсности труб;
  • недопустимость и отсутствие разностенности труб;
  • соответствие механическим свойствам и химическому составу труб.

Подготовка стыков труб также проходит проверку на перпендикулярность плоскости среза труб, а также ее перпендикулярности к оси, проверяется угол раскрытия шва и величина притупления.

Так, угол раскрытия обязан быть в пределах 60-70°, а величина притупления всего 2-2,5 мм.

После, с торцов труб снимаются фаски, любым удобным механическим способом, который обеспечит необходимую форму, размеры и другие параметры кромок.

Разница между толщинами свариваемых труб, не должна быть больше 10%, и быть не менее, чем 3 мм.

Во время стыкования труб необходимо следить за тем, чтобы был обеспечен равномерный зазор между кромками, которые соединяются, и этот зазор должен быть равен 2-3 мм.

Непосредственно, перед самой сборкой кромок, как труб, которые стыкуются, так и поверхности, прилегающие к ним, должны быть обработаны – зачищены от масла, окалин, различных примесей ржавчины или грязи, на расстоянии 15-20 мм.

Далее следует процесс прихватки и сваривания труб. Если предусматриваются трубы, диаметром до 300 мм, прихватка в них выполняется равномерно по окружности – то есть, в 4 точках швом, величина которого 3-4 мм, и длина 50 мм.

Если же трубы имеют диаметр более 300 мм, то прихватка выполняется равномерно, через каждые 250-300 мм. Во время монтажа трубопровода, нужно по возможности стремиться к тому, чтобы сделать как можно больше стыков в поворотном положении. Трубы, стенки которых имеют толщину до 12 мм, имеют, как правило, три слоя.

Первый слой необходим для того, чтобы создать местный провар в корне шва, а также для того, чтобы надежно сплавить кромки. Второй слой наплавливается при помощи электродов большого диаметра, и с использованием повышенного тока.

Третий слой выполняется последствием вращения трубы, и при изготовлении, этот слой делится на участки, если диаметр трубы более 200 мм. На участках, где эта величина меньше, можно не делать разделение на участки.

Таким образом, итоговое сваривание труб должно получиться равномерным и тщательно проваренным. Причем, каждый последующий нанесенный слой, необходимо перекрывать следующим, на расстояние 10-15 мм.

Источник:  vse-o-svarke.org

[~DETAIL_TEXT] => Сварка труб общее сведения

1- насос, 2- катушка, 3- рабочие фланцы, 4- переход в виде конуса, 5- рабочая труба, 6- трубный отвод, 7- задвижка.

Во время сооружения трубопроводов могут использоваться различные виды стыков труб. К их числу относятся:

  • поворотные стыки;
  • неповоротные стыки;
  • горизонтальные стыки.
Читайте также:  Фитинги ppr что это

Непосредственно, перед сборкой и процессом сварки, трубы проверяются на соответствие всех необходимых требований, норм, сопоставляются с требованиями проекта и так далее, и соответствует ли он всем техническим условиям. К таким условиям обязательно относятся:

  • наличие сертификатов на трубопровод;
  • отсутствие визуальной эллипсности труб;
  • недопустимость и отсутствие разностенности труб;
  • соответствие механическим свойствам и химическому составу труб.

Подготовка стыков труб также проходит проверку на перпендикулярность плоскости среза труб, а также ее перпендикулярности к оси, проверяется угол раскрытия шва и величина притупления.

Так, угол раскрытия обязан быть в пределах 60-70°, а величина притупления всего 2-2,5 мм.

После, с торцов труб снимаются фаски, любым удобным механическим способом, который обеспечит необходимую форму, размеры и другие параметры кромок.

Разница между толщинами свариваемых труб, не должна быть больше 10%, и быть не менее, чем 3 мм.

Во время стыкования труб необходимо следить за тем, чтобы был обеспечен равномерный зазор между кромками, которые соединяются, и этот зазор должен быть равен 2-3 мм.

Непосредственно, перед самой сборкой кромок, как труб, которые стыкуются, так и поверхности, прилегающие к ним, должны быть обработаны – зачищены от масла, окалин, различных примесей ржавчины или грязи, на расстоянии 15-20 мм.

Далее следует процесс прихватки и сваривания труб. Если предусматриваются трубы, диаметром до 300 мм, прихватка в них выполняется равномерно по окружности – то есть, в 4 точках швом, величина которого 3-4 мм, и длина 50 мм.

Если же трубы имеют диаметр более 300 мм, то прихватка выполняется равномерно, через каждые 250-300 мм. Во время монтажа трубопровода, нужно по возможности стремиться к тому, чтобы сделать как можно больше стыков в поворотном положении. Трубы, стенки которых имеют толщину до 12 мм, имеют, как правило, три слоя.

Первый слой необходим для того, чтобы создать местный провар в корне шва, а также для того, чтобы надежно сплавить кромки. Второй слой наплавливается при помощи электродов большого диаметра, и с использованием повышенного тока.

Третий слой выполняется последствием вращения трубы, и при изготовлении, этот слой делится на участки, если диаметр трубы более 200 мм. На участках, где эта величина меньше, можно не делать разделение на участки.

Таким образом, итоговое сваривание труб должно получиться равномерным и тщательно проваренным. Причем, каждый последующий нанесенный слой, необходимо перекрывать следующим, на расстояние 10-15 мм.

Источник:  vse-o-svarke.org

Технология сварки труб: подготовка, инструмент и приспособления, как правильно, ГОСТ

В зависимости от материала труб выбирается и способ их сваривания:

  • термическая сварка;
  • термомеханическая;
  • механическая.

Классификация сварочных работ происходит и по таким параметрам, как ручная сварка, автоматическая, полуавтоматическая. Кроме этого, сварка может классифицироваться по условиям образования сварочного шва, по используемой энергии, по способу защиты сварочного шва в процессе сварки.

Термическая сварка включает в себя такие способы сварки, как:

Газовая сварка

  • электродуговая;
  • электрошлаковая;
  • плазменная;
  • термитная;
  • газовая;
  • индукционная;
  • электронно-лучевая;
  • ионнно-лучевая;
  • световая;
  • литейная и др.

Технология сварки труб утверждается специальными правилами. При этом трубы из разного материала, предназначенные для различного использования, свариваются разными методами и способами.

  Водопроводные задвижки: виды устройств и способ их установки

Термическая сварка предполагает соединение кромок деталей плавлением.

Электродуговая сварка осуществляется электродом, который расплавляясь под действием электрической дуги, соединяет между собой свариваемыми металлические детали. Стальной электрод из стали покрывается специальной обмазкой, которая служит защитой электрической дуги от воздействия воздуха и образует шлаковую пленку, защищающую горячую поверхность сварного шва от воздействия воздуха.

Сварка электродом без обмазки образует некачественный шов, придавая ему хрупкость и низкую механическую прочность.

Электродуговая сварка

Автоматическая сварка под флюсом представляют собой процесс, когда в роли электрода выступает металлическая проволока, нагреваемая под слоем сыпучего материала, называемого флюсом. Нужное тепло для расплавления проволоки, флюса и основного металла производится электрической сварочной дугой.

Этот метод чаще всего используется при устройстве крупных трубопроводов. Но есть одна негативная особенность этого метода, заключающаяся в том, что сварку производят, поворачивая трубу, что не всегда возможно. При ситуации, когда требуется сваривать трубу в неповоротном положении, используют ручную дуговую сварку.

  • Ручная дуговая сварка позволяет варить швы в любом положении деталей, даже, в потолочном, что считается самым сложным делом.
  • Электронно-лучевая сварка производится в специальных камерах с разреженным воздухом и применением вольфрамовой проволоки.
  • Электронно-лучевая сварка
  • Газовая сварка труб и присадочных материалов производится с использованием открытого пламени, получаемого от сгорания кислорода и других газов – ацетилена, пропана, водорода и прочих.
  • Помимо того, что свариваемые детали нагреваются различными способами и разной энергией, они еще могут подвергаться при этом давлению, благодаря чему получают другие виды сварки и швы, отвечающие определенным требованиям.
  • Помимо всего прочего, термическая сварка применяется при соединении полипропиленовых труб и изделий из других видов пластика – полихлорвинила, полиэтилена хлорированного полиэфира.
  • Термомеханическая сварка – это контактная и дуговая магнитоуправляемая, где нагрев металла происходит под действием дуги, вращающейся магнитным полем с огромной скоростью.
  • Такой вид сварки востребован, когда нужно соединить трубы малого диаметра.

Контактная сварка осуществляется при прохождении электрического тока через свариваемые детали, расплавляя места стыковки. Во время расплавления металла необходимо сжимающее усилие, чтобы получить сварное соединение.

Контактная сварка

  Угловой короб из гипсокартона расстояние между перемычками

Механическая сварка – это сварка трением и взрывом.

Технология по свариванию труб заключается в установке одного стержня в неподвижном состоянии, в то время как второй вращается с большой скоростью и прикасается к торцу закрепленного стрежня.

При этом оба стержня разогреваются и при определенном внешнем усилии стержни соединяются в одно целое.

В числе световых сварок, кроме солнечной и от других источников света, самой прогрессивной считается лазерная сварка, осуществляемая специальным световым лучом, который расплавляет металл.

Лазерная сварка

Требования, предъявляемые к сварным швам

Качество сварных швов при возведении трубопроводов регламентируется строительными нормами и правилами, есть:

  • «Сводные правила, регламентирующие порядок выполнения сварных работ и качество сварных швов» СП 105-34-96.
  • Технология сварочных работ закреплена в инструкциях ВСН 006-89 и ВБН А.3.1.-36-3-96.
  • Контроль над качеством сварки проводится на основании ВСН 012-88.
  1. В документах оговариваются различные методы и способы сварки, как ручной, так и автоматической при строительстве трубопроводов.
  2. Кроме этого, здесь же описаны:
  3. Сварной шов
  • требования, предъявляемые к качеству сварного шва,
  • требования к квалификации сварщика,
  • способы устранения дефектов сварного шва,
  • условия контроля качества.

Но основной документ, согласно которому производится сварка труб – ГОСТ.

Для России при строительстве трубопроводов действуют ГОСТ 8731-8734 группы B и ГОСТ 9466 –9467, где указаны необходимые материалы для производства сварочных работ и виды самих труб.

Способы контроля за производством сварных швов и сварочных работ регламентируются ГОСТ 7512 и ГОСТ 14782.

Распространенные ошибки

Очень часто исправление дефектов и доработку сварочных соединений вызывает именно неаккуратная подготовка шва. Чтобы получить хорошие результаты сварки, избегайте этих распространенных ошибок:

  • Очень часто можно встретить скос кромок со слишком острым углом, что приводит к плохому проникновению сварочного шва в глубь сварочного соединения.
  • Не достаточно хорошая очистка от масла, грязи, краски или лака основного металла. Неправильные методы очистки могут вызвать пористость шва. Использование шлифовальных машин наиболее быстрый способ очистки зоны сварки. Убедитесь что вы очистили по крайней мере 2-5 см от торца детали, чтобы предотвратить попадание в шов посторонних материалов.
  • Не соблюдение технологических процессов выполнения сварных швов может показаться удобным для экономии времени и увеличения производительности, но это также может привести к дальнейшим доработкам, исправлениям и неудачным сварным швам. Перед сваркой труб следует ознакомиться с спецификациями и технологическими процессам, там обычно содержатся правильный угол скоса, размер зазора, размер корня шва и другие важные детали.

Подготовка труб под сварку

При строительстве трубопровода, первым делом, следует убедиться, что сами трубы и расходные материалы отвечают нормативным требованиям. Свариваемые кромки деталей должны быть приведены в соответствующее состояние, которое отвечает типу выбранной сварки.

Кромка трубы малого диаметра может иметь различную форму, и для её придания используются такие механизмы, как:

  • фаскосниматели,
  • труборезы,
  • торцеватели.

При строительстве трубопроводов большого диаметра для подготовки кромок используются шлифовальные или орбитальные фрезерные машинки. Иногда подготовка кромок осуществляется с помощью воздушно-плазменной или газокислородной резки.

Перед тем, как начинать сварку труб, внутренние части труб должны быть очищены от влаги, мусора и грязи, а кромки зачищены до появления блеска металла.

  Чем отличаются трубы ПНД от ПВХ?

Допускается сваривание труб, у которых разная толщина стенок, но и здесь есть некоторые ограничения:

  • Например, труба с толщиной стенки меньше 12,5мм может стыковаться с трубой, имеющей толщину стенки больше или меньше на 2 мм.
  • Если труба с толщиной стенки больше 12.5 мм стыкуется с другой трубой, то толщина стенки последней может колебаться в пределах не более 3 мм, и только в том случае, если кромки не смещаются по одной из плоскостей – внутренней или наружной.
  • Если требуется состыковать трубы с разной толщиной стенки, превышающей допустимые размеры, используются приспособления для сварки труб в виде переходников.
Читайте также:  Монолитные блоки: для строительства стен, фундамента

Видов сварки великое множество, как и способов. Несомненно, что сварочные работы должен выполнять квалифицированный сварщик, который отвечает за качество сварочных швов.

Очистка и подготовка труб

Очистка и подготовка труб под сварку совместные процессы. Прежде всего этот процесс зависит от состояния труб в котором они принимаются. Не зря на некоторых сварщиков возлагают ответственность за резку труб и выполнения скоса кромок. Но часто бывает что скос кромок и резка труб выполняется кем-то еще до того, как сварщик получил трубу.

Правильно подготовленные стыки труб — независимо от того, скошены кромки или нет — должны обеспечивать доступ к стыку и глубокое проникновение сварочного шва вглубь разделки кромок.

После того, как труба была разрезана газовой горелкой, плазменной резкой или механическим инструментом, а скос кромок выполненный шлифовальной машиной или механически следует очистить внутреннюю и внешнюю поверхность стыка труб и скоса.

Если труба разрезается механическими методами, наверняка использовалась смазка, поэтому ее необходимо удалить перед сваркой, чтобы уменьшить риск попадания водорода в сварочный шов. Газовая и плазменная резка обычно оставляет на кромке слой шлака и оксидов. Обязательно очистите его, чтобы предотвратить твердые включения и пористость.

Перед сваркой поверхность очищают от краски, масла и грязи на основном металле чтобы предотвратить вероятность появления дефектов и сохранить целостность сварочного шва. Очистить необходимо по крайней мере 2-5 см от сварного шва и точек прихватки.

В то время как некоторые виды сварочных процессов и сварочных материалов позволяют вести сварку по не зачищенным кромках и маслу, не стоит полагаться на это при сварке труб. Трубопроводы — ответственные конструкции, где нужно минимизировать риски появления дефектов и продлить максимально срок эксплуатации труб.

Общие сведения по сварке трубопроводов

При монтаже трубопроводов, сварные стыки между трубами в трубопроводе могут быть поворотными, неповоротными и горизонтальными, как показано на рисунке ниже.

Перед сборкой и сваркой необходимо проконтролировать следующие факторы: наличие сертификата на трубы, отсутствие эллипсности по диаметру трубы, отсутствие разностенности. Допускаемая величина разностенности составляет не более 10% от толщины стенок, но не более 3мм.

Также необходимо обратить внимание на содержание различных химических элементов в составе трубы и определить, соответствуют ли эти значения требованиям, указанным в стандартах на эти трубы.

В каких условиях рекомендуется сваривать трубы?

Работы по сварке трубопроводов допускается выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже -20°С.

Если температура будет ниже, то расплавленный металл начинает активно поглощать различные газы (в основном, кислород и водород). В результате этого образуются поры и другие дефекты в сварных швах.

Всё это значительно уменьшает механические свойства труб и снижает их эксплуатационные показатели.

Также необходимо учесть тот момент, что содержащиеся в металле трубы легирующие элементы сильно влияют на свариваемость.

Поэтому, сварку труб, содержащих легирующие элементы, необходимо сваривать при температуре, не ниже -10°С из-за того, что при сварке данные трубы склонны к образованию холодных закалочных трещин в сварных швах. Иногда эти трещины выходят за границу сварного шва в зону термического влияния.

Способы укладки трубопровода

Сама укладка трубопровода может выполняться двумя способами:

При использовании непрерывного способа укладки выполняют постепенное наращивание трубопровода, при этом соединение производится без вращения труб.

Секционный способ укладки предполагает сварку отдельных секций трубопровода с вращением труб в промышленных условиях, после чего готовые секции доставляются непосредственно на место прокладки трубопровода, где и соединяются в единое целое уже без вращения труб.

Способы резки металлических труб под углом

Отпилить трубу или разрезать ее на части можно несколькими способами. Из доступных инструментов лучше всего с этой задачей справляется болгарка.

Но самой большой проблемой остается необходимость правильно разметить линии реза. Они могут быть разными, чаще всего приходится выдерживать либо прямой угол относительно оси трубы, либо 45 градусов.

Приемы несколько меняют в зависимости от того, какие изделия нужно разрезать:

трубы для прокладки водопровода, газовые и для разводки отопления;

профильные изделия для сборки ворот, козырьков, других металлоконструкций;

трубы большого диаметра — как правило, это редко нужно в домашних условиях, где самые широкие просвет только в канализации;

трубы из стали, чугуна, тонкостенные из цветных металлов и мягких сплавов.

Обе задачи решаются довольно просто даже без использования специального лекала угла трубы.

( 1 оценка, среднее 4 из 5 )Сварка труб общее сведения

Сварка трубопроводов из металлических и пластиковых труб согласно требованиям ГОСТ

Транспортировку бытовым и промышленным потребителям воды, газа, нефтепродуктов все чаще производят по трубопроводам. Поэтому строительство таких инженерных сооружений становится все более востребованной сферой промышленности.

Первоначально прокладку труб производили с использованием муфтовых резьбовых соединений. Однако для более надежной транспортировки жидких и газообразных продуктов стали применять трубы больших диаметров с особыми характеристиками.

Это потребовало поиска наиболее прогрессивных способов сварки стыков трубопроводов. В этой задаче нужно обеспечить не только минимальное время выполнения монтажных работ, но и гарантировать максимальную герметичность сварных соединения.

В связи с этим, применение дуговой сварки в строительстве трубопроводов позволяло эффективно справиться с решением такой задачи.

1 / 1

Что это такое?

Исполнительная схема — неотъемлемый элемент проектной и рабочей документации водопровода, теплоснабжения, транспортных трубопроводов и технологических установок с жидким или газообразными средами.

Выполняется вне масштаба и дает лишь общее представление о взаимном расположении сварных швов в пространстве.

Чертеж в обязательном порядке привязывается к геодезическим координатам или к объекту с известными координатами.

При формировании документа соблюдают порядок следования швов на том или ином участке трубопровода. Документ является руководством по выполнению сварочных работ, средством планирования и контроля.

Он выпускается вместе со сводной таблицей стыков, обобщающей в табличной форме данные о соединениях.

Кроме технических параметров швов, приводятся личные данные сварщиков и номер их персонального клейма.

Как правильно выбрать метод неразрушающего контроля соединений трубопровода?

Выбор оптимального способа проверки соединений трубопровода не составит труда. Нужно учесть всего лишь следующие факторы.

  1. Показатели экономии и технических свойств.
  2. Особенности изготовления сварной конструкции.
  3. Состояние, в котором находится поверхность.
  4. Сварное соединение по толщине и типу.
  5. Сам металл с определением физических свойств.

Видео

Сюжет про применение Неразрушающих Методов Контроля

Главное – помнить, что при использовании неразрушающих методов дефекты выявляются лишь косвенно.

Неразрушающий контроль сварных соединений с помощью ультразвука

В основе метода – акустические изменения, которые происходят, когда сквозь исследуемое соединение проводят звуковые колебания, со сверхвысокой частотой. Степень ослабления обратного сигнала и скорость распространения становятся самыми важными свойствами звука для данного исследования.

Ультразвуковая дефектоскопия проводится на основе следующих принципов.

  • Источник ультразвука генерирует звуковые волны. Они точно проходят через зону, которая и требует диагностики. Потом отражаются от тех мест, где вероятнее всего появление недостатков.
  • Звуковая волна обязательно должна отражаться от чего-либо, иначе выявление изъянов будет невозможным. Угловая искательная головка – специальное приспособление, которое обеспечивает появление должного эффекта.
  • Звуковая волна не только отражается от участка с изъяном, он способствует изменению в угле преломления. О величине внутренних дефектов судят по тому, насколько большими оказались подобные изменения.

Результат: устранение дефектов

Устранения требуют любые недочеты, не соответствующие начальным техническим условиям. Если это невозможно, то изделие просто считается бракованным.

Видео

Технологии сварки и контроль сварных соединений

Плазменно – дуговая резка в обычной ситуации помогает справиться с проблемами. Для этого же проводят проверку, с последующей обработкой с применением абразивных кругов.

После отпуска сварных изделий исправляют дефекты, которые допускают проведение тепловой обработке. Главное – соблюдать определённые правила.

  • Участки с недочетами должны оставаться меньшими по сравнению с удаляемыми участками по длине, с каждой из сторон.
  • Разделка так же требует особой выборки. Двойная ширина швов до процедуры должна оставаться примерно такой же, как и после.
  • Обязательно сохранение надёжности проваров.
  • Наличие плавных очертаний без разрывов обязательно для поверхности при каждой выборке. Наличие острых заусенцев вместе с углублениями так же недопустимо.

Участок необходимо полностью очистить после того, как ремонтные работы завершатся. Переходы к основному металлу от дефектных участков должны быть плавными.

Видео

лаборатория неразрушающего контроля сварных соединений Симферополь

  Печь для бани с баком для воды своими руками

Допустимо применение только механического метода, если речь идёт об алюминиевых, титановых сплавов. Применение шлифовки требует абразивов.

Устраняя недостатки, берут те же материалы с технологиями, что использовались для наложения основного шва. После чего становится обязательным проведение повторного контроля.

Оформление

Документ оформляется организацией, ведущей монтажные работы. Он составляется на производственно- техническим отделом на основании проектной и рабочей документации, передаваемой монтажникам от заказчика или непосредственно от проектанта, если это предусмотрено договором.

Читайте также:  Толщина стен из газобетона: рекомендуемая, оптимальная, минимальная

На основании 3D модели объекта, представленной проектантом, техотдел начинает формирование схемы сварных швов.

Одновременно с составлением схемы готовятся и другие сопутствующие документы:

  • сводная таблица стыков;
  • акты выполнения сварщиками пробных швов и присвоения им личного клейма;
  • акты выполнения сварных работ.

Без полного комплекта документов объект не может быть принят в эксплуатацию

Подпись

Схема расположения сварных стыков трубопровода должна быть заверена подписями следующих должностных лиц:

  • прораб, непосредственно отвечающий за выполнение сварочных работ на объекте;
  • начальник производственно- технического отдела;
  • главный инженер;
  • сварщики, выполнившие работы, с указанием номера их личного клейма.

Заполненный и заверенный документ должен быть согласован с организацией-проектантом.

С ней также необходимо согласовывать все встретившиеся в результате контроля отклонения от проектных параметров, таких, как размеры и уклоны. Заверенная запись об отсутствии отклонений либо о согласовании их делается на формуляре. Если отклонений много, возможно согласование их отдельным актом. Тогда на документе приводится ссылка на номер и дату этого документа

Сводная таблица

Документ оформляется по унифицированной форме П27.4, утвержденной Приказом министерства энергетики № 197. Он должен содержать полный список швов, заваренных на объекте.

Сводная таблица содержит сведения о всех соединениях объекта в форме, удобной для контроля, обобщения и анализа.

Для каждого соединения приводятся следующие данные:

  • порядковый номер,
  • название узла, к которому он относится;
  • сорт стального сплава, из которого изготовлены трубы;
  • их диаметр и толщина стенок;
  • количество;
  • номер, соответствующий обозначению на Схеме.

Если на участке заваривались дополнительные швы, их число и номер приводятся в графе дополнений.

Такая таблица позволяет определить общее количество стыков, сгруппировать их по диаметрам, толщинам стенок, необходимости неразрушающего контроля.

Это облегчает планирование трудоемкости, потребности в расходных материалах, а также в инструментальном контроле качества соединений.

Правила оформления

Исполнительная схема сварки трубопровода должна содержать следующую информацию:

  • наименование объекта;
  • класс трубопровода;
  • параметры труб: материал сплава диаметр и толщина стенок;
  • транспортируема среда;
  • привязку к опорным точкам.

Каждый стык на схеме должен иметь свой уникальный номер. Иногда используется сквозная нумерация сварных соединений на всем проекте, тогда обозначение принимает вид «Э12.123», где до точки находится идентификатор объекта, а после- собственно номер стыка на конкретной схеме.

Этап формирования схемы сварных соединений из 3D модели. Чертеж упрощается, арматура и оборудование заменяются условными обозначениями.

Кроме того, на схеме может обозначаться расстояние между соседними стыками и опорными объектами, такими, как повороты, арматура, опорные металлоконструкции или технологическое оборудование. Это обязательно в двух случаях:

  • трубопровод покрывается слоем изоляции;
  • участок проходит под землей или скрыт в стенах.

Обозначения при необходимости (например, в случае аварии, планового ремонта или обследования) помогут быстро и без лишних затрат и повреждений конструкций найти место стыка в случае ремонта, не прибегая к дополнительной документации.

Стыки на схематическом чертеже могут быть двух видов:

К поворотным относятся швы, выполняемые сварщиком с поворотом участка трубы вдоль продольной оси на определенный угол. Обычно это угол, кратный 90о. Варят такие швы в положении «снизу».

Такие швы получаются более качественными и долговечными, поскольку работа идет в положении, удобном для сварки.

Анализ статистических данных показывает, что частота обнаружения дефектов таких швов существенно меньше, чем у неповоротных. сварных соединений.

Неповоротный стык варится без вращения трубы в удобное положение.

Наоборот, сварщику приходится перемещаться вслед за швом вокруг трубопровода, в том числе и в невыгодных позициях: швы с положительным и отрицательным уклоном, а также вертикальные и потолочные.

При этом приходится несколько раз менять наклон электрода, скорость его ведения, сварочный ток и другие важные режимы работы.

Шов при этом варится в несколько приемов, что отрицательно сказывается на его прочности и долговечности. Работа в таких условиях требует о работника большого опыта, а также высокой квалификации.

Возле каждого стыка указываются данные сварщиков, заваривших его (ФИО, табельный номер или номер личного клейма).

На документе также отмечают соединения, для которых потребуется провести контроль качества неразрушающими средствами (ультразвук, рентген и др.) Для особо важных объектов, связанных с высокими давлениями и температурами, агрессивными средами и другими факторами, контроль проводится для всех стыков.

На схеме расположения сварных стыков указывается стыки, на которых требуется выполнить неразрушающий контроль (ультразвуковой, радиографический). Визуально-измерительному контролю подлежат все стыки.

При оформлении документа используется та же система координат, что и в прочей проектной и рабочей документации.

Важно! Данные схемы и сводная таблица должны совпадать с данными Журнала работ по следующим параметрам:

  • номера соединений;
  • параметры труб;
  • ФИО сварщиков и номера личный клейм
  • длительность работ.

Если размеры и уклоны построенного объекта соответствуют проектным значениям, на схеме делается надпись: «Отклонений от проектных параметров нет». В противном случае необходима согласующая эти отклонения надпись проектанта либо ссылка на отдельный документ- акт согласования.

Схема входит в паспорт объекта, оформляется на качественном носителе и с использованием материалов, гарантирующих продолжительное хранение.

После завершения работ проводится проверка всей документации на полноту и правильность оформления и заполнения. После проверки документы сдаются в архив.

Предупреждение нарушений целостности трубопроводов

Дефекты с изоляцией трубопроводов связаны с нарушением пассивной или отсутствием активной защиты (катодной, протекторной, электродренажной). Пассивный метод изолирует трассу от контакта с окружающим грунтом и ограничивает проникновение блуждающих токов.

На поверхность изделия круглого сечения наносятся битумные покрытия с наложением армирующих средств из стекловолокна, полимерных пленок. Одновременно противокоррозионное покрытие выполняет функцию по защите изоляции трубопроводов от механических повреждений.

Оно должно быть сплошным, химически стойким, с увеличенной механической прочностью и прилипаемостью, эластичным, с водоотталкивающими свойствами.

Обозначения стыков на схеме

Стыки на схеме обозначаются в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 2.312-72 «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений», сплошной основной линией.

На выносе делается следующая надпись в виде дроби:

  • числитель- номер стыка;
  • знаменатель- номер личного клейма сварщика.

Личное клеймо оформляется на каждого сварщика отдельно. В ходе аттестации он заваривает тестовый шов, совпадающий по материалу, диаметру и толщине труб с реальными соединениями на объекте. Такие испытания проводятся в специальных аттестационных центрах, номер личного клейма утверждается приказом по монтажному предприятию.

Правила внешнего и технического осмотра

Любую проверку качества трубопровода начинают проведением внешнего осмотра. Он бывает не только чисто визуальным, но и предполагает использование измерительных и других видов технических инструментов. Это позволит выявить проблемы во внешних факторах, соответствие текущего состояния нормативам и требованиям законодательства.

Видео

Раздел II Урок №5. Проведение контроля.

Обнаружение даже небольших трещин в сварных соединениях не составит труда, если очистить небольшой участок на шве, а потом обработать его при помощи спирта, кислотного слабого раствора.

Геометрические размеры не определить без линейки и штангенциркуля. Хорошее освещение сделает проверки более эффективными. Как и использование лупы, поддерживающей увеличение в 8-10 раз.

  Устройство и монтаж систем внутреннего газопровода

Образец формуляра

Все формуляры заполняются в соответствии с требованиями стандарта. Ниже приведен сварочный формуляр на трубопровод (образец).

Документ на завершающем этапе формирования. Содержит необходимые данные о стыках, угловой штамп и дополнительную информацию. Над штампом видна сводная таблица.

Схема сварных стыков — важный документ, описывающий взаимное расположение соединений и их важнейшие параметры. Она оформляется на любой объект, имеющий трубопроводы со сварными швами. Схема и оформленная вместе с ней сводная таблица служат средством планирования монтажных работ, учета исполнения и контроля качества.

Капиллярные методики контроля сварных соединений: о сути

Этот контроль качества сварных соединений трубопроводов предполагает использование контрастных жидкостей, которые просачиваются внутрь металла через мельчайшие повреждения, если они обнаружены на поверхности. Так называемые пенетранты используются чаще всего.

Когда такие вещества используются, дефекты просто окрашиваются в определённый цвет.

Пенетранты могут состоять из разных основ:

  1. Трансформаторное масло.
  2. Бензол.
  3. Скипидар.
  4. Керосин.

Кроме того, и сами составы делятся на несколько разновидностей.

  • С красителями, которые наблюдаются при дневном цвете. Чаще всего используется ярко-красный оттенок.
  • С люминесцирующими компонентами. Недостатки проявляются, если использовать ультрафиолетовые лучи.

Метод обладает чувствительностью в 0,1-0,5 мкм. Она может достигать 500 мкм, если поддерживается верхний предел.

Видео

Установка АУЗК кольцевых сварных соединений (модель «УМКа»)

Проверка сварного соединения трубопровода с помощью керосина считается одним из наиболее простых способов. Важно – наличие высоких свойств по проникновению у состава. У таких испытаний имеется свой отдельный порядок. Водную смесь с каолином или мелом наносят на соединительные участки. После чего всё подсушивают, пока не образуется плёнка белого цвета.

Керосин должен обильно смочить обратную сторону шва, на протяжении минимум получаса. Даже если есть только микроскопические трещины – керосин пройдёт сквозь поверхность. После чего он становится заметным с обратной стороны. Визуально дефекты выделить не составит труда.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector