Профилегиб ручной ТРБ
Трубогиб круглой трубы TR-60 Stalex
Вальцы листогибочные ручные w01-915х0.8 мм Stalex
Вальцы листогибочные ручные w01-1300х0.8 мм Stalex
Вальцы листогибочные ручные w01-610х0.8 мм Stalex
Вальцы листогибочные ручные w01-305х0.8 мм Stalex
Вальцы ручные для гибки профильной трубы.
Вальцы электромеханические WD11 12*2500
Вальцы электромеханические ESR-1300/1,5
Мини вальцы ручные настольные BP500
Трубогиб ручной
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1270×75
Мини вальцы ручные настольные BP625
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-2000-В
Вальцы ручные RS 1050х90
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-1250-В-У
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-1500-В-У
Мини вальцы ручные настольные BP340
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1270×68
Вальцы трехвалковые SR 1270×68
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-1000-В
Электромеханические вальцы трехвалковые ESR-1300х2.5
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-1000-В-У
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-2000-В-У
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-0340-В
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-1500-В
Вальцы трёхвалковые электромеханические МГ-1250-В
Вальцы ручные трехвалковые BP1000
Ручной вальцовочный станок BP1500
Станок вальцовочный ручной Stalex W01-0.8х2050
Электромеханический листогиб трехвалковый ESR-1300х4.5
Ручные листогибы трехвалковые R 1550×75
Ручные листогибы трехвалковые R 1050×56
Ручные листогибы трехвалковые R 1270×68
Вальцовочный станок ручной R 1270×56
Станок вальцовочный ручной настольный STALEX W01-1.5х1300
Электромеханический вальцовочный станок ESR-1550х3.5
Станок вальцовочный ручной настольный STALEX W01-0.8х1000
Ручной вальцовочный станок BP1250
Станок вальцовочный ручной настольный STALEX W01-0.8х915
Ручные листогибы трехвалковые R 1270×75
Листогибочный станок трехвалковый ESR-2020х3.5
Станок вальцовочный электромеханический ESR-2070х2.5
Вальцовочный станок ручной R 1050×56
Ручные листогибы трехвалковые R 1050×46
Ручные вальцовочные станки MSR 1315
Станок вальцовочный ручной Stalex W01-2х1250
Ручной трехвалковый вальцовочный станок BP2000
Вальцы листогибочные ручные w01-1000х0.8 мм Stalex
Профилегиб ручной гидравлический НTR-40 Stalex
Вальцы ручные RS 1270х90
Листогибочные вальцы трехвалковые ESR-1300х1.5
Вальцы гидравлические Isitan MRM-H 2050×130
Вальцы трехвалковые гидравлические Isitan MRM-H 650×80
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1050×46
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1050×68
Листогибочные вальцы IRM 1270×140
Листогибочные вальцы IRM 1270×120
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1050×56
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1050×75
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1550×75
Вальцы ручные RS 2050х95
Вальцы трехвалковые электромеханические ЛВ1000
Листогибочные вальцы ESR 1315
Ручные вальцы SRS 1550×90
Электромеханические вальцы ESR 1345
Вальцы трехвалковые гидравлические Isitan MRM-H 1270×200
Вальцы трехвалковые SR 1270×56
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 2050×75
Листогибочные вальцы IRM 2550×140
Вальцы ручные RS 1550х90
Листогибочные вальцы трехвалковые ESR 1325
Электромеханические трехвалковые вальцы IR 1550×68
Листогибочные вальцы IRM 1050×110
Листогибочные вальцы IRM 1550×110
Вальцы ручные ЛВ400
Вальцы листогибочные ручные ЛВ500
Вальцы листогибочные ручные ЛВ1250
Листогибочные гидравлические вальцы Isitan MRM-H 2050×180
Вальцы трехвалковые RST 1550×86
Вальцы трехвалковые электромеханические ЛВ400
Ручные электромеханические вальцы ЭМВ500
Листогибочные вальцы IRM 1050×130
Листогибочные вальцы IRM 2050×110
Листогибочные вальцы IRM 1550×140
Листогибочные вальцы IRM 2050×130
Вальцы трехвалковые SRS 1270×90
Вальцы трехвалковые RST 1270×86
Вальцы трехвалковые электромеханические ЛВ1250
Вальцы гидравлические Isitan MRM-H 1050×80
Станы прокатки труб (ХПТ, ХПТР, ХПРТ) ВНИИМЕТМАШ
Станы прокатки труб отличаются высокой производительностью, долговечностью узлов и механизмов. Они осуществляют работу в автоматическом режиме, включая операцию непрерывной загрузки.
- Описание
- Общие преимущества
- Технические преимущества
- Применение
Описание:
Холодная прокатка труб представляет собой периодический процесс деформации, в результате которого получают трубы повышенной точности по диаметру и по толщине стенки.
Станы прокатки труб подразделяют на валковые и роликовые. Валковые станы холодной прокатки труб получили название – ХПТ, роликовые – ХПТР.
Станы холодной прокатки труб (ХПТ, ХПТР) производства ВНИИМЕТМАШ осуществляют работу в автоматическом режиме, включая операцию непрерывной загрузки.
Также для производства моно- и биметаллических ребристых труб ВНИИМЕТМАШ созданы станы для прокатки ребристых труб (ХПРТ). Этот способ позволяет получать наиболее эффективные по теплопередаче и экономичные в изготовлении ребристые трубы с винтовыми ребрами.
Общие преимущества:
- – снижение энергопотребления и капитальных затрат на устройство фундаментов, монтаж оборудования за счет прогрессивных технических решений;
- – станы прокатки труб ВНИИМЕТМАШ имеют эксплуатационную надежность и расширенные технические возможности;
- – высокая производительность, долговечность узлов и механизмов;
- – изготовленные прецизионные трубы отличаются высоким качеством наружной поверхности, точностью катаных труб по диаметру и толщине стенки, при этом расходный коэффициент металла составляет всего 1,05 – 1,1.
Технические преимущества:
– главные приводы с асинхронными двигателями с частотным регулированием обеспечивают:
– бесступенчатую регулировку скорости движения рабочей клети стана,
– выбор оптимальных скоростных режимов работы в зависимости от характеристик прокатываемого металла, требуемой производительности, точности и т.д.,
- – снижение энергопотребления;
- – максимальная простота и удобство в эксплуатации и обслуживании станов достигается доступностью для контроля и осмотра очага деформации, всех механизмов, требующих регулировки и настройки, а также благодаря рациональному размещению пультов управления;
- – непрерывный автоматический цикл прокатки без остановок на перезарядку трубы обеспечивается перемещением трубы – заготовки двумя патронами с перехватом и двумя патронами зажима стержня оправки;
- – универсальные решения позволяют осуществлять прокатку труб двумя способами: ХПТ и ХПТР (при комплектации линии двумя видами клетей как валковой, так и роликовой). Замена клетей не требует наличия специального оборудования и специальных навыков обслуживающего персонала;
- – автоматическим режимом работы станов управляет контроллер в соответствии с заданной программой;
- – подача смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) осуществляется непосредственно в очаг деформации, что позволяет:
- – обеспечить необходимый отвод тепла,
- – снизить силы трения в очаге деформации,
- – повысить стойкость инструмента,
- – повысить чистоту поверхности прокатываемых труб.
Применение:
Станы холодной прокатки труб применяются для производства холоднокатаных высокоточных труб из углеродистых, легированных, высоколегированных сталей, специальных труднодеформируемых сплавов, цветных металлов.
Примечание: описание технологии на примере прокатных станов ВНИИМЕТМАШ.
карта сайта
изготовление металлические трубы
изготовление стан холодной прокатки труб
оборудование холодной прокатки
оборудования станов холодной прокатки
развитие станов холодной прокатки
способы изготовления труб
стан 1700 холодной прокатки
станки для изготовления труб
станок холодной прокатки
станы для холодной прокатки труб
технология изготовления бесшовных труб
технология изготовления труб
станы прокатки труб (ХПТ, ХПТР, ХПРТ) горячей холодной вальцовщик оператор поста непрерывной гарбер э а винтовой поперечной валки 2500 2000 реверсивный листа широкополосные электропривод сортовой
Раздел 5.4
Трубопрокатные агрегаты (ТПА) с непрерывным станом получили широкое распространение благодаря высокой производительности и качеству прокатанных труб, широкому сортаменту продукции, а также полной автоматизации основных и вспомогательных операций. Процесс прокатки труб для всех ТПА с непрерывным станом практически одинаков и может быть рассмотрен на примере производства насосно-компрессорных труб и труб общего назначения на ТПА-80 [23].
Сплошную цилиндрическую катаную заготовку диаметром 90…120 мм и длиной 10 м после нагрева в печи и порезки на мерные длины 1,4…
3,0 м подают в двухвалковый прошивной стан, на котором выполняется прошивка заготовки в толстостенную гильзу.
Далее гильза поступает на 8-клетьевой непрерывный стан, где ее без промежуточного нагрева прокатывают на длинной плавающей оправке в черновую трубу диаметром до 92 мм с толщиной стенки 2,5…8,0 мм и максимальной длиной до 20 м.
После извлечения оправки черновая труба направляется на линию индукционного подогрева, где она нагревается до температуры 850…1020 °С с одновременным выравниванием температуры по длине, а затем задается со скоростью 2,0…2,5 м/с в 24-клетьевой редукционный стан, на котором из нее формируется готовая труба диаметром 25…90 мм с толщиной стенки 2,5…8,0 мм.
Особенности процесса прокатки труб на непрерывном стане
Трубопрокатный агрегат с непрерывным станом
При прокатке черновой трубы на длинной оправке в непрерывном стане скоростной режим клетей должен строго соответствовать закону распределения относительных обжатий стенки трубы по клетям стана. Пример такого распределения представлен на рис. 5.14, а.
Прокатка в первой клети выполняется с небольшим обжатием, что связано с необходимостью обеспечения захвата металла валками на входе стана.
Далее, в клетях 2…4 осуществляется грубое обжатие заготовки.
В клетях 5 и 6 происходит более точное формирование стенки, а в клетях 7 и 8 обжатие отсутствует вовсе, при этом формируется необходимая геометрия черновой трубы (калибры не имеют выпусков) [24].
Основная особенность процесса непрерывной прокатки – взаимосвязь отдельных клетей непрерывного стана через прокатываемую трубу. Главным условием, определяющим работу непрерывных станов, является закон постоянства секундных объемов металла, проходящих через каждую клеть:
 |
(5.1) |
| где | Fi и Fi+1 | – | площадь сечения трубы при выходе из валков i-й и (i+1)-й клетей; |
| vi и vi+1 | – | скорость выхода трубы из этих клетей. |
В случае соблюдения закона постоянства секундных объемов прокатка соответствующего участка трубы в отдельной клети непрерывного стана происходит без влияния соседних клетей.
Реальный процесс непрерывной прокатки из-за трудностей подбора необходимых скоростей, вытяжек и других параметров в большей или меньшей степени отличается от идеальной схемы.
Соотношение секундных объемов двух смежных клетей называется коэффициентом кинематического натяжения:
 |
(5.2) |
При ω > 1,0 прокатка происходит с натяжением (секундный объем в последующей клети больше, чем в предыдущей), а при ω
Прокатный стан для производства профильной трубы — О металле
Здравствуй, дорогой гость.
Сегодня я предлагаю обратить внимание на профильную трубу. Ту самую, из которой делают теплицы, мебель, заборы, каркасы домов и еще кучу нужных и важных конструкций. Стальные профильные трубы очень распространены в нашей жизни. Мы сталкиваемся с ними каждый день и не обращаем на них ни малейшего внимания.
А зря. Потому производство профильных труб — настоящая золотая жила даже для начинающего предпринимателя. Первоначальный капитал можно увеличить в разы, причем в кратчайшие сроки.
- Поэтому в сегодняшней статье мы подробно рассмотрим все технологические этапы производства профиля, узнаем, как организовать изготовление трубы в небольших «домашних» масштабах.
- А еще, исключительно для посетителей нашего сайта, я раскрою некоторые секреты получения прибыли, которые вы не найдете в других источниках.
- Итак, устраивайтесь поудобнее — мы начинаем.
Технология
Профильные трубы имеют квадратное либо прямоугольное сечение с размерами сторон от 15 до 300мм. Благодаря широкому размерному ряду применяются практически во всех отраслях строительства и хозяйства. Они в разы легче цельного металлического прутка и намного экономичнее.
Производство профильных изделий сложнее, чем круглых. Изначально следует подготовить полуфабрикат в виде металлической ленты (штрипса), затем на специальном станке из нее формируется круглый профиль. Из полученной заготовки с помощью вальцевания формируют прямоугольное или квадратное изделие.
Обработка штрипса
Штрипс — металлическая лента из низколегированной либо углеродистой стали. Поставляется на производство в рулонах. Изготавливается методом продольной нарезки листовой рулонной стали на специальных прокатных станах.
Изначально штрипс гораздо шире необходимой заготовки для трубы. Линия производства включает в себя оборудование для нарезки ленты по длине. В итоге получаются полосы шириной от 50мм.
Полученные после нарезки металлические полосы свариваются и наматываются на постоянно вращающийся барабан.
Важно! Толщина штрипса определяет толщину стенки готового изделия.
Формирование и сварка круглой трубы
Следующий этап — подача металлической ленты на станок для производства заготовки. На стане в нескольких клетях с помощью вальцов формируется круглая в сечении заготовка. Обычно этот этап происходит без термической обработки.
После формирования сечения, заготовка передается на сварочную установку, где с помощью токов высокой частоты ее свободные края свариваются. При этом давление вальцов продолжается и способствует отхождению лишнего металла (грата). Грат снимается установленными на стан резцами. После сварки заготовки охлаждаются специальными эмульсиями.
Важно! Большинство профильных труб — электросварные. Электросварная труба отличается от цельнотянутой наличием сварного шва.
Профилирование
В процессе охлаждения эмульсионными растворами круглая заготовка поступает на следующие вальцы — калибровочные. Они делают ее ровной по всей длине.
На следующем этапе — очередные специальные вальцы, обжимные. Именно они, сжимая заготовку с четырех сторон, формируют готовое изделие. После этого труба нарезается на нужные отрезки.
Контроль
Слабое место любой электросварной трубы — шов. Поэтому перед допуском профиля к реализации необходимо оценить качество его качество.
Контроль качества готовой продукции осуществляется следующими методами:
- Вихретоковая дефектоскопия.
В этом методе вихревые токи регистрируются приемным измерителем. По их интенсивности определяется наличие пустот, раковин и прочих дефектов в металле.
- Специалист ОТК (он должен обладать подтвержденной высокой квалификацией), осматривает трубу и выявляет все внешние недочеты — трещины, нежелательные следы профилирующих вальцов, дефекты сварки, механические повреждения.
- В идеале — оба этих способа используются параллельно, но на производстве с большим объемом продукции каждую трубу не осмотришь, поэтому необходимо систематическое проведение обязательной профилактики всего оборудования цеха…
Термообработка
Для увеличения прочности и долговечности изделия сталь необходимо закалять. Поэтому готовая труба подвергается обязательной термической обработке. При этом «отпускаются» все внутренние напряжения, возникающие в процессе деформирования стали.
Закаленные изделия имеют более высокую себестоимость, поэтому не на каждом мини-заводе практикуется этот процесс.
Оборудование и оснащение цеха. Состав линии
Готовые заводские линии включают в себя несколько агрегатов. В зависимости от необходимого количества изделий на выходе, мощность и производительность каждого станка для производства труб могут быть разными, но принцип работы сохраняется. Рассмотрим поэтапно полный цикл производства.
Разматыватель
Аппарат, необходимый для разматывания штрипса. Самый распространенный —консольный. Консольный разматыватель выпускается с ручным и автоматическим приводом разжима лопастей, весом от 300кг до 4тонн.
Прокатный стан. Виды и принцип работы
В современных производственных цехах встречаются следующие типы прокатных станов:
Используется для придания формы листовому прокату. Подобное оборудование используется для создания простых профилей — желобов, отливов, консолей.
Эта техника используется для формирования трубных изделий и профильного проката. Мощность аппарата зависит от прижимного механизма. Если генератор усилия —обычная струбцина, связанная с прижимным вальцом- производительность агрегата будет чрезвычайно низкой. Для увеличения усилия следует заменить струбцину гидравлическим приводом.
- Станок на четырех вальцах
Четырехвальцевый станок оснащается только механическим приводом. Имеет возможность формировать профиль любого сечения. Отличается повышенным энергопотреблением и используется на серийных предприятиях.
Отрезное устройство
После проката профильное изделие поступает на отрезное устройство.
Различают три типа устройств для реза.
Режет с помощью пилы, изготовленной из быстрорежущей стали в виде замкнутой ленты. Применяются, в основном, на крупных предприятиях.
Здесь режущий инструмент —полотно пилы, закрепленное в раме. Встречаются ручные и электромеханические варианты. Компактны, просты и надежны. Распространены на небольших производствах.
- Устройство с отрезным диском
Самый популярный агрегат с дисковой пилой в качестве режущего инструмента. Отличаются простотой и низкими энергозатратами. Чаще прочих используются в небольших производственных цехах.
Приемное устройство с рольгангом
Рольганг необходим для транспортировки готовых профильных труб к месту складирования (в так называемые «карманы»). Стандартное приемное устройство с рольгангом включает в себя приводную секцию, раму с холостыми роликами, механизм сбрасывания труб в карманы.
Приводная секция поддерживает трубу и приводит ее в движение, рама с роликами передвигает трубу по рольгангу к механизму сбрасывания. Механизм сбрасывания отправляет изделие в карманы.
Система автоуправления
Система автоматического управления позволяет управлять скоростью прокатки, регулирует длину и количество изделий регламентирует паузы производственного цикла.
Оснащается пультом управления с системой индикации основных параметров и, в идеале, сигналом аварийного оповещения.
Требования к помещению и персоналу
Для небольшого серийного производства будет достаточно:
- Площадь не менее 4×18м;
- Грузоподъемная техника — не менее 5 тонн;
- Обслуживающий персонал- минимум 1 оператор и 1 помощник;
- Ресурс оборудования для производства профильных труб должен составлять не менее 10 лет.
Важно! Для производства труб больших размеров необходимо выбирать агрегаты повышенных мощностей.
Примеры продукции, получающейся на линии
Размеры готовой продукции лежат в пределах от 15×15мм до 300×300мм.
На фотографиях ниже-примеры готовой продукции:
работы станка
Несколько примеров работы станка — в видео ниже.
Кому продавать трубу
Профильная труба применяется повсеместно. Поэтому рынок сбыта трубы- огромен.
Изделие используется в следующих сферах:
- Каркасы зданий (в т.ч. популярное каркасное малоэтажное строительство);
- Сооружение мостов;
- Конструкция строительных ферм;
- Машиностроение;
- Производство мебели;
- Реклама;
- Перегородки;
- Металлические ангары.
И это далеко не полный список видов деятельности.
Все организации, специализирующиеся на любой деятельности из списка — приобретают профильную трубу и могут стать Вашими клиентами.
Какой доход приносит бизнес
Для просчета прибыли необходимо составить бизнес —план, в котором следует учесть все расходы.
Основные расходы:
- Закупка оборудования и его запуск;
Средняя стоимость заводской производственной линии полного цикла −1.5-2млн.рублей
При самостоятельном сборе можно обойтись меньшей суммой.
В месяц, в зависимости от региона- от 30 тысяч рублей и выше.
- Заработная плата персонала;
- Закупка сырья.
Тонну листа толщиной 1-1.5мм оптом можно приобрести за 40.000руб. Цена готового изделия начинается с 50.000 руб за тонну. Производя 50 тонн трубы ежемесячно, предприятие окупит себя уже за полгода, а через пару лет изготовление профильных труб начнет приносить стабильную хорошую прибыль.
Конкурентов у производителей профильной трубы достаточно, но и рынок сбыта — огромен.
И в заключении — несколько обещанных ценных советов:
- Не стремитесь производить все размеры. По статистике самый востребованный размер профильных труб — 40×25×1.5, 60×30×1.5, 40×20×1.5. Выберите оптимальный для себя рынок сбыта, промониторьте потребности покупателей, с них и начинайте;
- Освойте производство изделий с промежуточной стенкой −1.2 и 1.8. Они встречаются на рынке реже и крайне востребованы;
- Горячекатанный лист на порядок дешевле холоднокатанного.
- Освойте ночное производство- тарифы на электроэнергию ночью ниже;
- Профиль меньшего размера дешевле производить и легче продавать.
На этом на сегодня-все. Надеюсь, статья оказалась для вас интересной и полезной, а кому-то станет даже руководством к действию.
Следите за новостями в соцсетях, делитесь опытом и вступайте в наши сообщества — обещаю, самое интересное- впереди!
(1 4,00
Производство труб. Оборудование для производства труб
Агрегаты непрерывной печной сварки труб.
На агрегатах непрерывной печной сварки труб встык изготавливают газопроводные трубы диаметром от 6 до 114 мм с толщиной стенки 1,8-5 мм, применяемые в основном в промышленном и коммунальном строительстве для газо-, воздухо- и водопроводов, систем центрального отопления, а также в качестве конструкционных.
Исходной заготовкой для производства труб непрерывной печной сваркой служит горячекатаный штрипс в рулонах из низкоуглеродистоой мартеновской или конвертерной стали, имеющий катаную или резаную кромки. Первый получают на штрипсовом стане, второй — путем разрезки широкой полосы на дисковых ножницах.
При печной сварке вся лента нагревается в проходной печи, непрерывно формуется и сваривается, что обусловлено сжатием кромок ленты, нагретых до температуры, близкой к температуре плавления металла.
Способ непрерывной печной сварки позволяет проводить процесс с достаточно большими скоростями, получить плотный шов на трубах с минимальным внутренним гратом, а также использовать тепло нагрева металла под формовку и сварку для редуцирования труб с натяжением.
Включение в состав агрегатов непрерывной печной сварки труб редукционно-растяжных станов позволило не только повысить производительность цехов непрерывной печной сварки, но и расширить сортамент и улучшить качество выпускаемых труб.
Технологическая схема производства труб на агрегатах непрерывной печной сварки труб включает в себя следующие технологические операции: подготовка ленты (размотка рулона, правка, накопление металла в петлеобразователе и стыковка рулонов), нагрев ленты до температуры 1350-1400°С (кромки нагреваются на 100-150° выше середины полосы), формовка и сварка труб, редуцирование и калибровка, охлаждение и комплекс операций по отделке и, при необходимости, оцинкование труб.
Рулоны штрипса загружают в приемное устройство стана, а оттуда подают к раз- матывателю. Выходящая из разматывателя полоса последовательно проходит правку, стыковую сварку концов предыдущего и последующего рулонов, снятие грата.
Непрерывность процесса сварки во время стыковки концов штрипса обеспечивается наличием между тянущими роликами, установленными за стыкосварочной машиной и петлеобразователем, первичной петли.
Ленту нагревают при движении со скоростью сварки в печах тоннельного типа. На агрегатах непрерывной печной сварки формовку ленты, как правило, производят в четырехклетьевых формовочно-сварочных станах с индивидуальным приводом каждой клети. Первая клеть с вертикальными валками является формовочной, вторая с горизонтальными валками — сварочной. Остальные две клети являются обжимными.
Консольные валки вертикальных и горизонтальных клетей получают вращение от электродвигателя через редуктор — шестеренную клеть, привод вертикальных валков установлен на площадке, поднятой над уровнем пола цеха. Валки помещаются в специальную сменную кассету.
Формовка ленты начинается до соприкосновения ее с валками первой клети формовочного стана. Ось калибра первой клети выполняется на 12-20 мм ниже оси калибра второй клети. За счет этого кромки между клетями продолжают сближаться и окончательно соединяются во второй клети. В остальных клетях формочно-сварочного стана обжатие составляет 68%.
Для удаления окалины и шлаков с кромок ленты, а также для увеличения температуры кромок их перед сваркой дважды обдувают сжатым воздухом или кислородом. Температура кромок после обдувки составляет 1475-1500°С.
После сварки трубы подвергают редуцированию с натяжением на многоклетье- вых станах различной конструкции. Чаще всего используют двухвалковые двадца- тиклетьевые станы с индивидуальным приводом. Конструкция клетей аналогична клетям формовочно-сварочного стана. Применяют также двух- и трехвалковые станы с дифференциально-гидравлическим приводом.
За редукцнонно-растяжным станом на расстоянии 10-15 м от него устанавливается калибровочный стан. Между станами трубу транспортируют рольгангом, при движении по рольгангу ее охлаждают. Охлаждение трубы примерно на 100°С повышает устойчивость профиля и способствует получению более точного профиля.
Калибровочный стан состоит из трех клетей с индивидуальным приводом. Первая и последняя клети — с горизонтальными валками, средняя — с вертикальными валками. По конструкции клети аналогичны клетям редукционного стана. От последней клети калибровочного стана приводится установка для синхронизации, управляющая приводом летучей пилы, которая служит для порезки труб на ходу на мерные длины.
Трубоэлектросварочные агрегаты
Трубоэлектросварочные агрегаты являются высокопроизводительными установками, работающими на скоростях сварки до 1,65-2,0 м/с (100- 120 м/мин). Высокие скорости сварки достигаются за счет применения непрерывного процесса производства труб из сваренных отдельных рулонов штрипса, образующих «бесконечный» штрипс и за счет использования новых методов сварки.
Электрическая сварка различными способами широко применяется для производства водогазопроводных, нефтепроводных и конструкционных труб диаметром от 6 до 530 мм.
В качестве исходной заготовки служит штрипс, а также холоднокатаная и горячекатаная полоса в рулонах.
Рулон устанавливают в разматыватель, после чего его передний конец задают в правильную машину, в которой лента правится. После правки ленту подают к ножницам, где отрезают передний и задний концы, а затем лента поступает к стыкосварочной машине.
Для обеспечения качественной стыковки рулонов на стыкосварочной машине концы ленты должны быть обрезаны ровно под углом 90°. Стыкосварочную машину настраивают на каждый размер ленты. Верхние губки регулируют по высоте с учетом толщины ленты; нижние губки устанавливают строго в одной плоскости и проверяют их с помощью линейки.
После стыковой сварки оплавлением гратоснимателем удаляют грат, образовавшийся на сварном шве. Ленту зажимают в колодках подвижной каретки, после чего сварной шов протягивают между ножами.
Затем бесконечную ленту направляют в кромкообрезные ножницы для обрезки на определенную ширину. Конец ленты захватывается подающими роликами, установленными перед ножницами, и задается в ножницы.
После этого ленту перемещают с помощью ножей ножниц, а ролики отключают. Когда лента попадает в формовочный стан, привод ножниц отключают, и она протягивается валками стана.
Если после ножниц лента поступает в петлеобразователь, то она протягивается специальными тянущими роликами.
От петлеобразователя лента поступает в непрерывный формовочный стан, состоящий из приводных горизонтальных и неприводных вертикальных валков.
Затем сформованная трубная заготовка поступает в сварочный стан, где ее кромки свариваются.
Сваренная труба поступает в клеть гратоснимателя. Образовавшийся на наружной поверхности трубы грат снимается в горячем состоянии резцом. Настройка резца должна быть такой, чтобы снимать только грат, не допуская образования в месте шва площадки, выводящей трубу из допусков по толщине стенки.
Перед калибровочным или редукционным станом сваренная труба охлаждается в холодильнике проточной водой. В калибровочном стане труба калибруется по наружному диаметру, с целью получения правильной геометрической формы и необходимых размеров.
- От последней клети калибровочного стана приводится установка для синхронизации, управляющая приводом летучей пилы, которая служит для порезки труб на ходу на мерные длины.
- Все отделочное оборудование установлено в потоке со станом и связано между собой рольгангами, обеспечивающими транспортировку труб без участия мостовых кранов.
- Готовые трубы по рольгангам или решеткам поступают на склад готовой продукции.
Прокатные станки
По каталогу интернет-портала Equipnet.ru предлагается приобрести оборудование для прокатного производства на предприятиях различных уровней.
Прокатное оборудование и инструменты используются для пластической деформации металла путем его движения через вращающиеся валки, прокатка дополняется разрезанием, сматыванием и другими технологическими операциями.
Если вам нужно оборудование для производства металлического проката, на нашем сайте вы найдете свежие предложения от производителей, импортеров и иных представителей бизнеса.
Типы прокатного оборудования
В каталоге Equipnet.ru представлены прокатные станки и аппараты для металлообработки, которые могут использоваться на предприятиях различных отраслей. Его применяют для изготовления металлического сайдинга, металлочерепицы, стальных труб и еще сотен видов продукции, правильно подобранное оснащение производства гарантированно окупит все затраты на покупку.
С помощью портала Equipnet.ru вы сможете купить по невысокой стоимости следующие виды оборудования для металлообработки и производства готовой продукции:
- Готовые линии для производства металлических профилей. Они позволят в короткие сроки оснастить предприятие всем необходимым и приступить к выпуску продукции крупными партиями. Автоматизированные линии обеспечивают высокую точность металлообработки.
- Линии для изготовления профлиста. Этот материал активно используется в строительстве заборов и ограждений, укладке кровель, обшивке стен, профилированный лист пользуется постоянным спросом, и его популярность продолжает расти. Готовая линия для производства профлиста станет гарантированным источником прибыли.
- Ручные профилегибы, предназначенные для сгибания профилей различного размера и толщины. Оборудование может стать частью автоматизированной линии, такая техника позволяет одновременно работать с тремя заготовками.
- Отдельные комплектующие для прокатных станов. Любая поломка оборудования приводит к остановке работы и убыткам, поэтому важно позаботиться о качественных запчастях. Поставщики предлагают различные детали, в каталоге представлено подробное описание каждой позиции.
На нашем сайте вы без труда найдете все необходимое для оснащения современного производственного комплекса, приобретенная техника прослужит годы и принесет немалую прибыль. Для уточнения цены и условия продажи вы сможете напрямую пообщаться с поставщиками и найти постоянных партнеров.
Условия поставок оборудования
Сайт Equipnet.ru предлагает современное оснащение для предприятий по выпуску металлопродукции, вы сможете модернизировать производство с минимальными затратами.
Купите выбранную заявку и свяжитесь с поставщиками напрямую, чтобы обсудить условия сотрудничества и выбрать надежное оборудование. Техника сопровождается полным комплектом документов.
при покупке нового оборудования вы получите гарантию производителя.
35. Трубопрокатные агрегаты с автоматическим станом
Трубопрокатные агрегаты (ТПА) с автоматическим станом предназначены для прокатки бесшовных труб из углеродистых, легированных и коррозионностойких сталей диаметром от 38 до 426 мм,толщиной стенки от 3,5 до 40 мм и длиной до 15 м. Такие трубы предназначены для трубопроводов, котельных и паропроводных установок нефтяной промышленности и бурения, машиностроения и т. п.
Эти агрегаты получили широкое распространение благодаря большой маневренности и универсальности в отношении сортамента прокатываемых труб, а также высокой производительности.
Технологический процесс на агрегате осуществляется в следующей последовательности. Заготовки передают на приемный рольганг загрузочной машины 1 и загружают в кольцевую нагревательную печь 2 для нагрева до 1180—1240 °С.
Нагретую заготовку выгружают из печи и по рольгангу подают к пневматическому зацентровщнку 5, который ударом бойка на переднем ее торце наносит центровочное отверстие.
Затем центрованная заготовка поступает в приемный желоб прошивного стана 7 и оттуда пневматическим вталкнвателем задается в валки стана, где она прошивается в гильзу. По наклонной решетке полученная гильза поступает на передний стол автоматического стана 14.
После промежуточного подогрева в печи до 1100 С гильзу прокатывают на короткой оправке в автоматическом стане в два (иногда три) прохода с кантовкой на 90° после первого прохода.
После прокатки на автоматическом стане черновая труба роликами обратной передачи (см. рис. XIII. 11) возвращается на передний стол, откуда по наклонной решетке поступает к одному из обкатных станов 17.
Конструкция рабочей клети этого стана аналогична прошивному стану.
Для окончательной калибровки и получения заданного наружного диаметра после обкатных станов трубу направляют в калибровочный стан 20 и далее на правильный стан и охладительные стеллажи.
Трубы, предназначенные для прокатки в редукционном стане, сбрасывают на наклонную решетку и, минуя калибровочный стан, они поступают в печь для подогрева, а затем — на редуцирование и далее на отделку.
34. Трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом
- Прокатка труб на непрерывных станах является одним из наи-
- более прогрессивных методов, позволяющим осуществить комплексную автоматизацию всех поточных технологических операций, достичь высокой производительности оборудования, получить трубы высокого качества.
- Современные агрегаты с непрерывным станом предназначены для массового выпускагорячекатаных бесшовных труб диаметром 30—168 мм, получаемых из круглой заготовки.
Для производства труб всего сортамента применяют исходную круглую заготовку только одного диаметра (140 мм).
Круглые штанги длиной 9—12 м проходят в три нитки по роликам в каждой из двух секционных печей 3 высокоскоростного нагрева, где они нагреваются до 1200—1250 °С. На делительных ножницах 4 нагретые заготовки режут на мерные длины 1,5— 3,0 м.
Из каждой печи заготовки подают к ножницам попеременно из трех ниток нагрева.
- Наряду с секционными печами для нагрева заготовок применяют кольцевые печи с вращающимся подом.
- Далее заготовка зацентровывается с переднего торца ударом бойка пневматического зацентровщика и поступает по наклонным решеткам в приемный желоб прошивного стана 5.
-
Заготовки прошивают
на водоохлаждаемой сферической оправке
в гильзу только одного (постоянного)
диаметра 141 мм при толщине стенки 14—19,5
мм и направляют на девятиклетевой
непрерывный стан
6.
В непрерывном
стане гильзы прокатывают на длинной
плавающей оправке в черновые трубы
диаметром 115 мм с толщиной стенки 3,0—8,0
мм. Скорость валков в последней клети
3,9— 6,0 м/с. На участке оправкоизвлекателя
оправку извлекают из черновой трубы и
передают в ванну для охлаждения и
повторного использования для прокатки.
После обрезки
заднего конца черновая труба поступает
либо к однинадцатиклетевому калибровочному
стану
13,
либо к девят- надцатиклетевому
редукционному стану
14.
Перед калибровочным
станом черновая труба подогревается в
проходной индукционной высокочастотной
печи до 900—950 С. После прокатки на стане
длина трубы достигает 40 м, наружный ее
диаметр 68—108 и толщина стенки 3,0—8,0 мм.
Расположенная за станом летучая
дисковая пила режет трубы пополам и
далее они передаются на холодильник.
Перед редукционным
станом черновую трубу подогревают в
проходной индукционной высокочастотной
печи до 900—950 °С. Стан оборудован
дифференциально-групповым приводом,
включающим два электродвигателя
постоянного тока мощностью 2900 кВт.
Из редукционного
стана прокатанная труба выходит со
скоростью 6—12 м/с; ее диаметр составляет
45—73 мм при толщине стенки 3.0—6.0 мм, а
максимальная длина 135 м.
Расположенные за
станом летучие ножницы режут трубу без
ее остановки на части длиной 16—24 м.
Далее трубы поступают на холодильник
и затем в пролет отделки.
На этом участке
трубы подвергают правке на трубоправильных
машинах, разрезают на мерные длины
Загрузка...
