Своими руками рычаг из трубы

20.05.2021

��ли вам ин�е�е�н� �ем�, о ко�о��� � пи�� на �ай�е, �� може�е о�о�ми�� подпи�к� и пол��а�� нов�е ��а��и �ебе на по���. �и�и�е коммен�а�ии задавай�е воп�о�� � � �довол���вием �ам о�ве��. ��его �ам доб�ого!

Узнай нов�е �ек�е�� �а��е�ового пе�в�м! �одпи�и�� и пол��ай нов�е ��а��и �а��е�ового �ебе на по���!

Своими руками рычаг из трубыКомпрессоры, станки, генераторы, стеллажи, столы и другое оборудование, которое необходимо перемещать в пределах цеха, участка или мастерской часто  устанавливают на колеса. В хозяйственных и строительных магазинах  достаточно большой выбор данного товара, но качество изготовления и  материалы из которых выполнены эти  изделия , часто оставляют желать лучшего.  Да и цена на такие колёса может быть существенной. 
Своими руками рычаг из трубыЗачем же покупать эти  колеса,  когда можно легко изготовить их  своими руками?

Приступаем к изготовлению металлических колёс своими руками

Своими руками рычаг из трубыСвоими руками рычаг из трубы
3. Находим на квадрате центр (чертим по диагонали из угла в угол прямые линии, пересечение их и будет являться центром квадрата).  Из центра квадрата  чертим окружность диаметром равным внутреннему диаметру используемой трубы ( в данном случае 125мм). Обрезаем углы данного квадрата болгаркой по размеченной окружности и сверлим центральное отверстие ( в данном случае 16мм)
Изготавливаем втулку, длинна которой равна ширине отрезанных от трубы колец 30- 35мм с отверстием в центре (в данном случае 16мм)
Центруем и привариваем втулку к квадратуСвоими руками рычаг из трубы
4.Чтобы выдержать одинаковый размер, кладём внутрь колец любые проставки (в данном примере четыре гайки толщиной 10мм), и обвариваем с внутренней стороны.

  • Своими руками рычаг из трубыСвоими руками рычаг из трубы
  • Размер колёс может быть какой угодно, всё зависит от ваших потребностей и имеющегося в наличии материала для их изготовления.
  • Своими руками рычаг из трубы
  • Своими руками рычаг из трубы
  • Своими руками рычаг из трубы
  • Колеса готовы!

Статьи на похожую тему.

Запись опубликована в рубрике Мастерская. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Как из старых автомобильных дисков сделать печку, мангал и катушку для шланга

Признавайтесь: у вас на даче тоже завалялись старые автомобильные диски? И они настолько дороги семейному водителю, что входят в категорию хлама «Не трогайте! Это пригодится!»? А между тем места на даче все меньше, его не хватает даже для нужных функциональных вещей. И выбросить жалко, и что делать, непонятно

Металл лишним не бывает, и диски точно пригодятся в хозяйстве! Из них можно сделать 3 крутейшие штуки, которые нужны на каждой даче: мангал, садовую печь и катушку для поливального шланга.

Ничего декоративного, только функциональные вещи! Основные инструменты для работы — болгарка и сварочный аппарат. Срезаем болгаркой обод. Оставляем от диска чашу для мангала, зачищаем заусенцы. Срезаем с диска лишнее

Центральное отверстие закроем большой шайбой М10 или М12. Привариваем ее, а на нее привариваем гайку.

  • Заделываем отверстия в чаше мангала
  • Отверстия по окружности тоже закрываем шайбами, чтобы угли не проваливались, но остались отверстия для поддува.
  • Через крупные отверстия будут вываливаться угли

Теперь надо сделать стойку для мангала. К отпиленному ободу привариваем три отрезка квадратного профиля 15 мм. На вершину пирамиды привариваем болт для крепления ножки.

Основание для стойки

Ножку сделаем из старого амортизатора. Чтобы мангал был разборным, к амортизатору привариваем гайку и болт.

Старый амортизатор купил за 100 руб. на складе металлолома

Необязательно иметь кузницу, чтобы делать металлические украшения. Кованые элементы сейчас легко купить. Похожая загогулинка обойдется вам всего рублей в 300-400. Привариваем к чаше четыре такие детали.  

Кованые элементы можно найти в продаже за вменяемую цену

Чтобы придать мангалу практичного шика, украшаем его двумя коваными ручками.

  Кованые элементы украсят мангал К основанию приварим витой пруток. Он не только украсит, но и укрепит его. Такой пруток тоже продается в магазине кованых изделий и стоит 300 руб. за 2 метра. Из просечки вырезаем решетку для мангала. Витой пруток купил вместе с коваными элементами, просечка была в хозяйстве 

  1. Решетку-просечку вырезаем и обвариваем тем же витым прутком.
  2. Решетка для мангала из просечки
  3. Осталось покрасить детали мангала термостойкой краской.

Покрываем детали мангала термокраской Пять-шесть шампуров помещаются свободно. Ставим чашу на ножку.  Собираем мангал из старого диска от авто

Можно разжигать. Положив решетку, ставим на огонь чайник или жарим на решетке мясо. 

  На мангал ставим чайник Чайник закипел. Жарим шашлык.  Снимаем решетку, жарим шашлык Сварить садовую печь можно из 2, 3 или 4 автомобильных дисков. Резину со старых колес удобно срезать электрическим лобзиком с пилкой по металлу. Затем удалите ржавчину с дисков.

Срезаем старую резину, зачищаем ржавчину Дно будущей печки вырезали из стального листа толщиной 3 мм.  Привариваем дно Теперь свариваем четыре диска. Корпус печки готов. Если сварочные швы получились не очень аккуратные, зачистите их УШМ с абразивным диском.

Свариваем диски вместе Сбоку на верхнем диске надо приварить переходник для дымовой трубы. Привариваем переходник для трубы Дверцу для топки вырезаем болгаркой. Потом приварим к ней петли.  Вырезаем дверцу Вместо ручки к дверце приварили старый болт.

Дверца установлена Сверху накрываем конструкцию глухим металлическим листом и красим печь термокраской. Сверху закрываем печь квадратом из стального листа Печь можно установить на кирпичи, пеноблок — или приварить ножки. Под угли приварена решетка Труба установлена. Она длиной больше метра и даст хорошую тягу.

  Пробный розжиг самодельной садовой печки из старых дисков от авто Если делать печь из 2 дисков, то верх можно оставить открытым, чтобы устанавливать туда казан.   Самодельная садовая печка из двух дисков

Такая садовая печка — вещь весьма полезная. Мы с другом как-то поехали в Орловскую область за грибами. Остановились у знакомых в деревне. Когда собрали четыре «челночные» сумки грибов, возникла проблема. А где их варить? Добрые хозяева-друзья сказали, что у них в баллоне мало газа… Так и пришлось отваривать грибы на садовой печи. И дров потратили на удивление совсем не много. 

Как ни парадоксально, но сделать катушку для поливального шланга несколько сложнее, чем сварить печку. Но такая катушка вам прослужит куда дольше пластиковых аналогов. Итак, находим подходящую для будущей оси трубу и привариваем к диску подшипник.

Диск будет крутиться на подшипнике На гибочном станке делаем из стального прутка кольцо диаметром на 5-6 см больше диаметра диска и завариваем его. Сгибаем на станке кольца из квадратного прутка  Кольцо привариваем к диску на коротких вставках, так мы увеличиваем полезный диаметр катушки.

Кольца приварены к диску с помощью небольших вставок, которые сделаны из того же прутка Шасси для катушки сварено из трубы. У него три точки опоры — два колеса и опорная дуга. Колеса можно взять, например, от старого самоката. Опорная дуга согнута из квадратного прутка и приварена к шасси.

Приблизительно посередине вертикальной стойки вварена труба — ось для катушки из старого диска. Сверху вертикальная стойка заканчивается удобной ручкой для буксировки конструкции.  Шасси для катушки Проводим примерку. Если в базовое отверстие шланг не лезет, то можно рассверлить его пошире.

Затем надеваем катушку на ось. Катушка установлена на ось. Наматываем шланг

  Толстостенные трубы каких диаметров бывают

Теперь приступаем к покраске конструкции. Подойдет любая прочная эмаль, например молотковая или грунт-эмаль по ржавчине. Можно использовать преобразователь ржавчины, который не даст коррозии разъедать металл.

Разбираем конструкцию и красим После покраски опять собираем конструкцию. Устанавливаем быстроразъемные соединения для шланга.

Быстроразъемное соединение для шланга Катушка получилась мобильной — ее при необходимости легко перекатить по участку. Катушка готова к поливу, шланг намотан Подключаем катушку к насосу, включаем воду.

  Подключаем волу, насаживаем разбрызгиватель Можно поливать огород!

  • Фото — каналы peChoO, Glavnyiy Mehanik, DelayDavay.
  • Статья размещена в разделах: мангалы, катушки для полива, печи, мастер-классы, своими руками, автомобили, поделки из металла, строительство и благоустройство, статьи
  • 15 спасибо за статью 7 в избранном 38406 просмотров

Диски для вездеходов своими руками

Умельцев, которые делают своими руками вездеходы, часто интересует вопрос — можно ли, и если можно, то как сделать диски самостоятельно. Вездеход – это такая машина, которая застрянет там, куда остальные не доедут, поэтому требования к дискам в данном случае самые жесткие.Требования к дискам:

  1. Диски должны иметь высокие антикоррозийные характеристики. Так как их эксплуатация сопряжена со сложными условиями, материал, из которого сделан диск, не должен покрываться ржавчиной или коррозией даже после продолжительного нахождения во влажных условиях.
  2. Небольшой вес. Внедорожники и вездеходы сами по себе обладают высоким весом, поэтому не стоит утяжелять автомобиль еще и слишком тяжелыми дисками.
  3. Возможность коррекции. Эксплуатация вездехода в сложных условиях приводит к тому, что диски могут погнуться, поэтому хорошие диски для вездехода должны иметь возможность починки.
  4. Хорошее соотношение цена-качество. Дешевые диски быстро ломаются, а кованные – слишком дороги. Поэтому для каждого конкретного случая должен быть индивидуальный подход.

Купить подходящие диски к вездеходам иногда бывает невозможно, поэтому стоит подумать о том, чтобы сделать их своими руками.

Как сделать диски для вездехода своими руками

Процесс работы над дисками можно разделить на этапы.Этапы работы:

  1. В первую очередь следует сделать запорные кольца. Они могут быть изготовлены из обортовки двухсотлитровой бочки. Если вам удалось найти такую бочку с металлическим ободом, то вам повезло. Если вы не смогли найти обод от такой бочки, можно попытаться загнуть кольца из уголков на 25 мм или из ленты железа 2 -3 мм.
  2. Подготавливаем кольцо так, чтобы оно плотно входило в посадочное место уже ободранной покрышки. Плотно – это значит так, чтобы его можно было заколотить внутрь молотком.
  3. Следующий этап – измерение внутренней длины окружности этого кольца. Это можно сделать с помощью плоской металлической ленты. Кусок такой ленты отрезают и используют как шаблон при изготовлении бочки, подгоняя ее под внутреннюю окружность.
  4. Когда запорные кольца готовы, можно приступать к изготовлению самой бочки дисков. Для этого потребуется цельный лист железа.
  5. Рисуем развертку со следующими размерами. Она будет прямоугольной формы, где длина равна внутренней длине окружности запорного кольца, а ширина — ширине диска.
  6. Вырезаем полученный прямоугольник.
  7. Из полученного железного прямоугольника сворачиваем бочку. Контрольной лентой ещё раз проверяем внешнюю длину окружности бочки, которая будет чуть больше из-за толщины листа металла.
  8. На следующем этапе нам надо срезать излишек. Допускается погрешность не более 1 мм.
  9. Шов на бочке герметично привариваем, после чего его надо отшлифовать от подтеков. Шлифовать надо с двух сторон – и снаружи, и внутри.
  10. Для того, чтобы изготовить конус для диска, измеряем внутреннюю длину окружности готовой бочки. Далее используем формулу: внешний радиус конуса «R» = «С»внут.б. / 2 пи = «С»внут.б. / 6,28.
  11. Свариваем элементы.

Таким образом, у вас будет сделана бочка для диска.

Как сделать своими руками конус для диска

Чтобы сделать конус, для начала надо рассчитать, начертить и вырезать его развёртку. Это можно делать как с целого куска металла, так и из частей. Чаще всего развертку делают из трёх частей, которые потом сваривают в единое целое на трафарете.Вырезка развертки конуса из трех частей имеет большое преимущество – такой способ в два раза экономит металл.

В первую очередь выберем нужный угол конуса. Опыт показывает, что самый оптимальный вариант – это угол в 45 градусов. Можно сделать и более тупой угол, до 60-70 градусов, однако такой угол подойдет в том случае, если надо увеличить вынос диска.Для расчета конуса есть программы, но можно сделать расчет самому с помощью простого калькулятора.

Из прямоугольного треугольника видно, что ас = св / sin «а» , при этом внешний радиус сектора равняется внутреннему радиусу бочки R внутр.б. / sin «а»; внутренний радиус сектора будет равен внешнему радиусу автомобильного диска / sin «а»; угол сектора равен 360 х sin «а» градусов. Угол можно не отмерять, а отложить на внешнем радиусе сектора длину окружности «С» внутр. б.

Сектора следует обрезать строго по радиальной линии.Важно: при работе над дисками есть одна проблема — во время эксплуатации сварочный шов может лопнуть. Решить эту проблему можно с помощью укрепления сварки с помощью болтов и гаек.Когда диск будет полностью готов, к бочке можно приварить тонкую полоску стали 2мм для усиления.

Она предотвратит разбортовку из-за прорыва отверстий в бочке, через которое прикручивается запорное кольцо. Если само кольцо сделано из алюминия, то в этих местах стоит перейти на сталь.

Перед эксплуатацией диск следует покрасить. Можно использовать порошковую покраску автомобильных дисков от zahidcolor

  Труба чугунная sml 100х3000 мм pam global s 156561

И не забудьте проверить, не упирается ли шаровая опора во внутренний конус. Это распространенная проблема, когда диски хочется сделать своими руками. В результате приходится диск смещать к краю бочки, и внутренний конус получается практически прямым без наклона.

Шиномонтажный станок своими руками: пошагово

Кто менее занят своей профессиональной деятельностью, у кого есть свободное время, старается делать различные приспособления и устройства для проведения ремонта своими руками.

Это, например, съемники своими руками, шиномонтажный станок своими руками, эстакаду и т.д.

  1. Для того, чтобы сделать самодельный шиномонтажный станок, потребуется желание, схема и чертежи, и материалы, и инструменты.

Как сделать щепокол-рычаг своими руками

Своими руками рычаг из трубы

Рубить мелкие щепки топором… Вы серьезно? Нет, ну опытные «дровосеки» с этой задачей, конечно, справятся. А вот если опыта нет, то можно и по пальцам топором заехать. Приятного мало. 

В общем, чтобы не подвергать себя опасности советуем использовать настенный щепокол. 

Это приспособление намного удобнее в работе и безопаснее. И сделать его можно своими руками. 

Своими руками рычаг из трубы

Материалы, которые потребуются для изготовления самодельного щепокола:

  • профильная труба 50х50 мм (толщина стенки — 3 мм);
  • профильная труба 20х20 мм (толщина стенки — 2 мм);
  • металлическая полоса толщиной 4 мм.

Своими руками рычаг из трубы

Советуем вам также прочитать статью: настольный ручной щепокол из обрезков металла.

Делаем щепокол: основные этапы работ

Основание щепокола изготавливаем из профильной трубы 50х50 мм. 

«Ступеньки», которые будут служить упором для поленьев, делаем из профильной трубы 20х20 мм — отрезаем пять заготовок одинаковой длины. 

Своими руками рычаг из трубы

Металлическую полосу будем использовать, чтобы сделать нож-рычаг. 

Подготавливаем все необходимые детали. Зачищаем болгаркой (при необходимости). Ручку можно будет сделать из дерева. 

Своими руками рычаг из трубы

Для крепления режущего ножа к основанию изготавливаем два «ушка» из металлической полосы, и сверлим в них отверстия. 

Своими руками рычаг из трубы

К основанию привариваем «уши» и «ступеньки». Ну и, конечно же, не забываем зачищать сварные швы (лучше сразу — потом будет лень). 

Своими руками рычаг из трубы

Далее сверлим крепежное отверстие в металлической полосе, и затачиваем ее. Красим все детали, соединяем вместе. Щепокол-рычаг готов.

Для крепления основания к стене достаточно просверлить в профильной трубе 2-3 отверстия.

Cоветуем:  Электрокосилка с пильным диском из пластиковых труб

Пошаговый процесс изготовления самоделки вы можете посмотреть в видеоролике ниже. Своим опытом поделился автор YouTube канала Ziskind Village.

Треугольные рычаги самодельные — Lada 2115, 1.5 liter, 2001 year on DRIVE2

Я думаю ни для кого не секрет что такое треугольные рычаги на ваз.Давно начал подумывать о их установке, т к по слухам и отзывам в сети, это более четкое управление и регулировка кастера простая.

Но вместе с плюсами этой конструкции так же есть и минусы, это более жесткая конструкция, что в свою очередь нагружает кузов и самое больное место у самар это телевизор.

Несмотря на недостатки а смотря только на достоинства я все же приобрем треугольные рычаги красного цвета на полиуретане.Установка не заняла много времени, снял одно и поставил новое. Кастор регулировал, одну сторону на глаз, а вторую уже по рулетке снимая замеры с предыдущего. Мерил растояние от гайки шаровой до болта на крабе.

Колеса сдвигал немного вперед, судя по отзывам это тоже влияет на управление.

Покатавшись пару дней, рулежка стала гораздо лучше, небыло расхлябанности, на руль отзывалась четко.Из минусов мне непонравилась жосткость и чувствительность кочек и трещин в асфальте.

Недолго подумав принял решение, ставить обратно стои сабли) так как жескость передаваемая на кузов будет пагубно сказываться, и еще немаловажное, это сама конструкция, точнее из чего она сварена, мне показалось это хлюпкой конструкцией, тем более были случаи их поломок и на ходу отрывало колесо. Не спорю возможно левак попался, но все же мне это не понравилось.

Но на этом я не остановился, я стал копаться в сети и пытался выяснить кто делал самодельные рычаги и из чего. Все в основном делают из труб и профиля, я понимаю что это все делается для облегчения но опять же для меня приоритетом было безопасность.

Я стал искать другие варианты исполнения, и наткнулся на одно. на фото был треугольный рычаг из заводской конструкции к которой просто приварили еще одну саблю.Этот вариант мне больше понравился, но все равно не то, эта конструкция была надежна, но опять же жесткая и пудет нагрузка на кузов.

  • И тут я решил сделать свои рычаги взяв за основу это фото, возможно я не первый, так сделал, но этого не нашел в сети.,
  • Для работы мне понадобилось, 2 комплекта рычагов и сабель, один комплект стоял уже на машине второй взял на разборке, сварка, болгарка и руки)
  • И так, что я хотел сделать, я хотел приварить к имеющейся конструкции еще одну саблю, но если бы я просто приварил было бы снова жостко, поэтому я решил приварить его через салентблок.

Теперь по порядку, я взял рычаг отпилил болгарином салентблок ромашку и приварил это дело к целому рычагу между стойкой стабилизатора и салетблоком, приваривал внизу рычага, т к сверху будет мешать привод.

Затем отпилил саблю на 2 части, одну часть с резьбой устанавливаем в приваренную ромашку и закручиваем, второй конец приварил к целой сабле, вторую чать сабли я приварил для крепости конструции, вот впринципе и все готово.

Теперь у меня треугольный рычаг, который надежен и нагрузки на кузов гораздо меньше, т к все идет через салентблоки. В данной конструкции даже если не дай бог отвалятся сварные швы что наврятли, то конструкция продолжит функционировать, т е будет работать как сток.

По впечатлениям, как иожидал, рулежка улучшилась, и по кочкам более мягко чем с покупными рычагами.

Доработкой доволен. Скоро буду варить подрамник, чтобы уменьшить нагрузку на телевизор. С рычагами заодно и варить научился немного))) фото мало т к уже темнело

Своими руками рычаг из трубы

Чье то фото с сети с которого брал пример

Своими руками рычаг из трубы

Zoom

Готовый вариант

Price tag: 1 000 ₽ Mileage: 129,000 km

Багги своими руками — То, что своими руками на TJ

История создания полностью самодельного транспорта.

Багги V1.0

С самого детства я любил делать что-то своими руками, ремонтировал велосипеды, мопеды. У меня была мечта, чтобы мне купили квадроцикл или багги. Став взрослее, умнее и мудрее, я подумал: «А не сделать ли мне что-то свое?». Я начал читать статьи и смотреть видео по постройке самоделок. Первый багги делал из того, что было у меня в наличии.

Я был очень рад своему первому самодельному транспорту.

Каждый человек хотел сфоткать и прокатиться на такой «чудо» технике, что меня очень радовало! Но в процессе эксплуатации я выявил много недочетов и ошибок в конструкции, которые мешали при езде.

К этому времени я научился компьютерному моделированию и решил в программе «Компас 3D» построить новый багги, с учетом прежних ошибок. Вдохновлённый новой идеей и большим опытом за плечами, решился сконструировать новый багги.

На новую самоделку ушло много времени, сил и денег. Багги конструировался около одного года, по выходным. В будние дни после университета садился за компьютер, просматривал 3D модель и планировал, что буду делать дальше. По чуть-чуть, мелкими шагами, так и собирался мой новый багги.

3D модель багги V2.0

Рама варилась из трубы диаметром 35мм. На весь проект ушло примерно 45 метров. С помощью 3D модели можно было легко узнать нужный размер. Этот багги подходит для человека ростом не выше 180см.

Подвеска багги спереди и сзади состоит из рычагов. Так как рычаги везде одинаковые, решил сварить «кондуктор», с его помощью процесс сборки рычага будет быстрее и точнее.

В сборке рычага использовались: труба диаметром 35мм, сайлентблоки от автомобиля ваз 2109 (18 штук) и вал с ВАЗ 2106.

3D модель передних рычагов

Рулевая рейка была использована от автомобиля Daewoo Nexia, также можно и от переднеприводного автомобиля ВАЗ. Поворотные кулаки от ВАЗ 2106.

Рейка была подвержена токарным работам, так как размер рейки не соответствовал размерам багги. А точнее, был укорочен корпус самой рейки и сделано симметричное расположение отверстий под рулевые концы.

Самое главное — это длина вала. Его концы должны быть равны началу рычага подвески, чтобы избежать подруливания багги на неровностях дороги. Еще один нюанс в управлении—это угол Аккермана. Этот угол настраивается для правильного выворота колес при повороте.

Для задней подвески использовались амортизаторы и пружины от автомобиля ВАЗ 2110. Использовал их, так как амортизатор имеет большой ход штока, а пружины дают нужную жесткость, подходящую для багги.

Использовал вот такую конструкцию.

Для передней подвески использовались амортизаторы от ВАЗ 2106 и пружины от Ока. Такая компоновка очень хорошо справляется с легким передом багги.

И получается в сборе вот такая конструкция.

Тормозная система установлена только в задней части, так как установка на перед усложнена некоторыми факторами (но в будущем может быть сделаю). Сзади используются поворотные кулаки от ваз 2109 и тормозные суппорта от нее же. Главный тормозной цилиндр от ваз 2106.

Передний контур был заглушен, так как он не нужен. От заднего контура выведена тормозная трубка к задним суппортам через тройник.

На этот багги был установлен двигатель и редуктор от мотороллера «Муравей». Были переделаны привода от редуктора на ступицу. Все очень даже хорошо работает. Мотор, конечно, слабоват для таких колес, но ездить можно. Был один минус, который не оставил меня в покое — это цепная передача от двигателя к редуктору.

Багги создан для езды, где требуется высокая нагрузка на передачу вращения колес, но цепь с этим не справлялась, ее обрывало. И на ум пришел двигатель от автомобиля ОКА, так как он имеет небольшие габариты двигателя и подходящую мощность.

Но тут возникла проблема: при примерке двигателя и КПП от Оки они не вмещались в моторный отсек багги. Переделывать полностью раму я не хотел: не было ни средств, ни желания. К счастью, у меня лежала КПП от автомобиля Москвич 2141.

Она имеет очень интересное расположение приводов, что идеально подходило под этот багги. Решил попробовать собрать это в одно целое.

Начал делать переходную плиту. Сначала вырезал шаблон на картоне, отметив нужные отверстия, потом перенес на металлическую плиту толщиной 7мм.

Заменил родную корзину сцепления Оки на сцепление от ВАЗ 2106. Во-первых, первичный вал КПП Москвич по шлицам подходит под это сцепление. Во-вторых, оно больше, а это значит, что выдержит больше нагрузки.

При состыковке КПП и двигателя все подходит идеально, но появилось одно «Но». Первичный вал входил в диск сцепления примерно на 3мм, что в 10 раз меньше положенного.

Выход был только один: разбирать КПП и удлинять первичный вал на нужный размер.

После удлинения все подошло. Также были небольшие изменения в вилке выжима подшипника и втулки, по которой скользит выжимной подшипника. Так как втулку надо было тоже удлинить на 3см, то пришлось сделать всю деталь новую из металла (заводская идет пластиковая).

После всех проделанных работ всё заработало!

Дальше надо было придумать как заводить двигатель, так как стандартные крепления стартера полностью не подходили из-за такой компоновки. Нашел подходящее место в колоколе и сделал там отверстие. Стартер использовался редукторный от переднеприводного ваз, так как имеет небольшие габариты.

Через пару часов подгонки, все закрутилось-завертелось.

Так как привода на Москвиче и Ваз имеют разную конструкцию, пришлось соединять два в одно. Использовался внутренний привод от Москвича и внешний от ВАЗ.

Восьмой этап. Рычаг переключения передач

После установки двигателя на раму начал думать о механизме переключения. Механизм был собран из стоек стабилизаторов. Ручка переключения от ВАЗ 2109.

После сборки механизма переключения остаётся подключить систему зажигания и систему охлаждения двигателя. Здесь не возникает серьёзных проблем.

После установки новых агрегатов получился совсем другой багги! Появилась скорость, тяга с низов и очень много других плюсов. Спустя 3 месяца езды на багги проблемы не выявлены. Дорогу держит хорошо, грязь и поля ему не страшны. Очень доволен проделанной работой!

В дальнейшем будут установлены необходимые датчики (температура, скорость, давление масла и заряд АКБ). Также в планах сделать корпус. Сделал примерный эскиз в «компас 3D».

Строго не судите! Делал на сколько хватило опыта и знаний!)

Еще информации можно узнать в моих соцсетях:

  • Дима Абросимов
  • Дима Абросимов
  • vk.com
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector