Притирка седла запорной арматуры

    Капитальный ремонт. Состав работ текущего ремонта. Наплавка и расточка уплотнительной поверхности. Расширение гнезда вентиля. Притирка золотника по гнезду. Замена гнезда шпинделя.

Наплавка и расточка направляющей крышки корпуса для штока. Замер толщины стенки корпуса при обнаружении износа. [c.

65]

    Ремонт седла вентиля может выполняться на месте установки притиркой наждачной бумагой. [c.259]

    Разборка задвижек, вентилей, промывка керосином, притирка, проверка на плотность и т. п…….. [c.274]

    Нередко в кранах, муфтах, сальниках, фланцевых соединениях наблюдаются капельные течи, здесь потери за год составляют несколько тонн.

Для их ликвидации достаточны своевременная притирка и переборка кранов, вентилей, замена сальников, про-чеканка швов.

Во многих случаях для устранения течей в сальниках и фланцах достаточно затянуть резьбовые соединения, иногда нужно заменить прокладку и набивку в запорной арматуре. [c.100]

    В объем текущего ремонта запорной арматуры трубопроводов — кранов, задвижек, вентилей — входят замена сальниковой набивки, прокладок, крышек и фланцев запорной арматуры, шлифовка штоков, притирка плашек, золотника запорного органа. [c.397]

    Что необходимо для притирки поверхности седла клапана,вентиля  [c.416]

    Не реже одного раза в три месяца должны производиться осмотр баллонов осушительной батареи, проверка и замена уплотняющих колец, прокладок, проверка и замена прижимных болтов, проверка, проточка и притирка шпинделей продувочных вентилей осушительной батареи. [c.259]

    Вентили в качестве запорных устройств газопроводов применяются реже, чем краны и задвижки, из-за ряда недостатков, вытекающих из их устройства. Поток газа в вентилях отключают перекрытием проходного отверстия специальным затвором (клапаном или золотником). Корпус вентилей (рис.

111-22) изготовляется из бронзы, чугуна и литой стали. Внутри корпуса имеется перегородка с круглым отверстием в центре (седлом), прикрываемым тарелочным клапаном. Вентиль открывают подъемом клапана от седла вращением влево маховика 7 и шпинделя 3, к которому подвешен клапан.

Закрывают вентиль вращением маховика по часовой стрелке, при этом, благодаря свободному креплению тарелки клапана к шпинделю, он плотно прижимается к седлу. Плотность прилегания тарелки клапана достигается притиркой уплотнительных поверхностей клапана и седла.

Материалом для изготовления седел и клапанов [c.65]

    По окончании ревизии и притирки уплотнительных поверхностей арматуру собирают, устанавливают новые прокладки вместо поврежденных и набивают сальники.

На аммиачных вентилях устанавливают прокладки из паронита УВ-10 толщиной не более 2,5 мм, смазанного веретенным маслом Л 2, смешанным с графитовым порошком, а на задвижках и вентилях, предназначенных для монтажа на рассольных и водяных трубопроводах, — прокладки из листовой резины толщиной 3—4.

мм. Для уплотнения сальников аммиачных вентилей применяют хлопчатобумажную или асбестовую прографи-ченную набивку. [c.352]

    Аммиачная запорная арматура Разборка и промывка деталей неисправного вентиля с заменой прокладок и сальниковой набивки. Притирка или перезаливка баббитом клапана. Ремонт шпинделя. Проверка собранного вентиля на герметичность Замена изношенного вентиля [c.547]

    Наиболее распространенными работами при ремонте запорной арматуры являются смена набивки сальников, притирка клапанов и гнезд в аммиачных вентилях, шабрение и шлифование уплотнительных колец и клинкеров в рассольных и водяных задвижках, замена дефектного шпинделя. [c.592]

    Шпиндель вентиля должен по всей длине нарезки легко перемещаться в гайке заедание шпинделя устраняют шлифованием его поверхности. При невозможности его исправления шпиндель заменяют. Обнаруженные небольшие вмятины и риски на уплотнительных поверхностях устраняют притиркой с помощью абразивных паст или шлифованием абразивным инструментом. [c.592]

    К достоинствам вентилей можно отнести высокую герметичность, относительную простоту притирки клапанов к седлам, а также небольшой ход тарелки клапана, необходимый для полного открытия затвора. Однако использование вентилей ограничено повышенным гидравлическим сопротивлением и увеличением длины с ростом Ву. [c.53]

    Уплотнительные поверхности предохранительных клапанов ремонтируют так же, как поверхности вентилей и задвижек, но качество притирки седла и тарелки должно быть выше, поскольку нельзя приложить дополнительные усилия для прижатия клапана к седлу. Качество притирки проверяется теми же способами на масло и карандаш. Проверяя на карандаш, все карандашные штрихи должны быть стерты на всей ширине притираемой поверхности. [c.257]

    На многих электростанциях применяется приспособление для притирки уплотнительных поверхностей в корпусах вентилей малых диаметров, показанное на рис. [c.285]

Рис. 127. Приспособление для притирки вентилей малых диаметров

    Ремонт можно производить только тогда, когда резервуар освобожден от находящихся в нем жидкости и газа, отогрет до положительных температур и продут инертным газом (или нейтрализован). Ремонт арматуры заключается в устранении пропусков в клапанах или сальниках штоков вентилей, устранении дефектов кожуха или изоляции, пропусков в фланцевых соединениях и т. д. Если в закрытом положении вентиль пропускает газ или жидкость, возникает необходимость притирки клапана к седлу. В этом случае рекомендуется предварительно зачистить седло и клапан, а притирку проводить с помощью пасты ГОИ (смесь окиси хрома, силикагеля, стеарина и керосина). [c.148]     Трубы и фасонные части к ним, детали запорной арматуры, торцы царг, колонн, нутч-фильтров и другие изделия шлифуют. Обточкой обрабатывают некоторые детали насосов, эксгаустеров и других изделий со сложной конфигурацией, а притиркой — детали кранов, вентилей и др. [c.148]

    В производстве химической аппаратуры притирку применяют при сборке запорных кранов и вентилей, а также целого ряда аппаратов, труб и фитингов. [c.166]

    Перед установкой на место, вентиль, независимо от состояния его рабочих поверхностей, проходит обработку в механических мастерских завода. Обработка заключается в тщательной притирке тарелки и гнезда клапана и шлифования шпинделя на стенке. [c.133]

    Притирка вентилей значительно проще, чем задвижек, и выполняется обычно на сверлильных станках. Имеется опыт ремонта уплотнительной арматуры с помощью клея. На рис. УП-17 показана задвижка, восстановленная с применением клея. Изношенные уплотнительные поверхности клина 2 и корпуса 3 удаляются на токарном [c.141]

    Вентили, поступающие с завода-изготовителя, имеют обработку рабочих поверхностей недостаточно высокого класса, чтобы применять их для дифенильной смеси.

Поэтому перед установкой вентилей на место каждый из них, независимо от его технического состояния, должен обязательно пройти обработку в механических мастерских завода.

Обработка заключается в тщательной притирке тарелки и гнезда клапана и шлифовании шпинделя на станке. [c.261]

    Электропневматические вентили. Неисправностями вентилей являются повреждения катушек, нарушение плотности посадки клапана в седле, поломка крышек. При ручном нажатии вентиль должен обеспечить пропуск воздуха к управляемому аппарату без утечки в атмосферу.

Если клапан заедает или нечетко работает при отключении, его следует промыть бензином или растворителем. Пропуск воздуха клапанами устраняют притиркой, если уплотняющие поверхности не имеют износа.

При износе седло и конус клапана исправляют на станке с последующей притиркой пастой ГОИ на поворотном приспособлении или на стенде, соблюдая соосность дрели, держателя и клапана. [c.234]

    На многих электростанциях. применяется приспособление для притирки уплотнительных поверхностей в корпусах вентилей малых диаметров, показанное на рис. 138.

Особенностью этого приспособления является то, что в корпусе / размещена шестерня 4 и два зубчатых сектора 5 и 7. Число зубьев в секторах разное в одном девять, в другом шесть.

При наложении секторов друг на друга зубья одного сектора составляют продолжение зубьев другого сектора с тем же шагом. [c.297]

    Из винипласта изготовляют самую разнообразную арматуру, в особенности вентили. Краны из винипласта не применяются ввиду трудности притирки винипластовых поверхностей. На фиг. 31 показан вентиль с наклонным шпинделем конструкции Дербеневского химического завода.

Его изготовляют в основном из отрезков труб диаметром 42 х 52 и 52 х 65 мм, некоторые детали выполняются из винипластового стержня и из листа, а свободные фланцы из стали. Вентиль не имеет ни одной детали, требующей специального изготовления (например, методом прессования). Внутри его не имеется металлических, хотя бы и защищенных частей.

Для достижения достаточной плотности в седле при незначительном удельном давлении золотника в качестве уплотняющего материала применяют мягкий пластикат или резину. Гайка, крепящая маховичок, и сальниковая гайка не имеют граней под ключ их боковые поверхности накатаны для обеспечения лучшего захвата при затягивании вручную.

Такую же накатку имеет и цилиндрическая поверхность маховичка. [c.91]

Рис. 11.4. Притир для притирки седла вентиля на сверлильном станке

    Теплообменники и охладители. Вскрытие, осмотр корпуса, осмотр и проверка плотности трубок и трубных досок, притирка и мелкий ремонт арматуры, проверка на месте КИП, подтяжка болтов крепления корпуса к опорной конструкции, очистка поверхностей нагрева от отложений, смена н под-вальцовка отдельных трубок, подтяжка болтов перегородок, смена отдельных перегородок, заглушка отдельных гнезд с выемкой труб, притирка клапанов вентилей и задвижек, смена набивки сальников и отдельных деталей арматуры, смена прокладок, исправление отдельных повреждений изоляции. [c.82]

    Вентиль нижнего спуска чугунный эм али-ров энный 0у50, 80 и 100 мм (рис. 27). Устанавливается на нижних спусках и предназначается для периодического выпуска рабочей среды при Рр 6 кгс1см , / = = 100°С.

Работает в средах большинства минеральных (исключая плавиковую) и органических кислот и солей, сухих газов, органических растворителей, нефтепродуктов, пищевых продуктов и др., а также может работать в щелочных растворах с концентрацией до 32% при = 25-30°С.

Уплотнение и притирка золотника и седла (в процессе работы) осуществляется проворачиванием малого маховика.

Малый маховик служит также для предотвращения повреждений уплотнительной поверхности, при вращении маховика в период закрывания вентиля осуществляется очистка уплотнительной поверхности седла от твердых частиц. Вентиль устанавливается в вертикальном положении маховиками вниз. Открывание — закрывание вентиля осуществляется большим маховиком. [c.110]

    Все работы малого ремонта и, кроме того, очистка цилиндров и поршней от нагара и зачистка поврежденных от заедания мест промывка, очистка рубашек цилиндров и промежуточных холодильников от ила и накипи замеры износа моторных и компрессорных цилиндров и их поршней проверка состояния коренных и кривошипных шеек вала по показаниям индикатора, привода клапанов, износа штоков и уплотнительных колец, зазоров в замках колец и по высоте, зазоров в подшипниках распределительного вала, фаз газораспределения осмотр крышек моторных и компрессорных цилиндров, выхлопного коллектора, центробежного регулятора, масляного насоса, лубрикатора,, ручной пресс-масленки, кулачков распределительных валиков и шестерен привода, газосмесителя и регулятора давления газа осмотр, чистка и притирка пускового золотника, пускового крана и пускового вентиля на баллоне, выхлопных клапанов, пластин и седел всасываю щих и нагнетательных клапанов цилиндров проверка и регулировка вредных пространств осмотр и проверка фундаментной рамы и крепления фундаментных болтов [c.772]

    Плотность закрытия и относительная легкость притирки клапанов к седлам являются большими преимуществами вентилей по сравнению с задвижками и кранами.

Однако применение их на газопроводах ограничено значительным сопротивлением проходу газа и большими размерами при больших Вентили 15кч18бр могут использоваться на газопроводах среднего давл№ия при установке в них кольца из маслобензостойкой резины для герметичности затвора. [c.66]

    Более серьезной неисправностью вентиля является не-плотиостъ золотника. Пропускающий пар вентиль исправляют притиркой (пришлифовкой) золотника к седлу. Эта работа требует навыка и до тжна выполняться опытным слесарем. [c.91]

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Притирка седел Рё клапанов должна производиться исключательно специальными притирами, изготовляемыми РёР· РјСЏРіРєРѕРіРѕ чугуна СЃ твердостью 140 — 200 РїРѕ Бринелю.  [1]

Для притирки седел вентилей используют приспособление ( рис. 99 г), аналогичное применяемому для притирки колец корпуса задвижки.

Корпус вентиля 3 закрепляют в тисках 4, установленных на столе сверлильного станка.

Притир 5, имеющий диаметр и форму, соответствующие седлу, крепят на специальной оправке 2, на которой он сидит с люфтом, благодаря чему при вращении все время прижат к седлу.

Оправку вставляют РІ шпиндель 1 сверлильного станка. Перед притиркой РєРѕСЂРїСѓСЃ необходимо точно отцентровать РїРѕ шпинделю станка.  [2]

Для притирки седел вентилей часто применяют деревянные РґРёСЃРєРё СЃ рукоятками ( притиры), оклеенные наждачным полотном; РёРЅРѕРіРґР° РёС… обтягивают кожей, РЅР° которую наносят притирочную пасту. Притиры РјРѕРіСѓС‚ быть изготовлены Рё РёР· металла.  [3]

Притирочная машинка.  [4]

Для притирки седел мелких Рё средних вентилей применяют также притирочный пистолет СЃ электрическим РїСЂРёРІРѕРґРѕРј конструкции треста Союзэнергоремонт.  [5]

Притирочная машинка.  [6]

Для притирки седел мелких Рё средних вентилей применяют также притирочный пистолет СЃ электрическим РїСЂРёРІРѕРґРѕРј конструкции треста Союзэнергоремонт. Шпиндель пистолета делает возвратно-поворотные движения Рё перемещается РїРѕ окружности.  [7]

РџСЂРё тщательной притирке металлических седел Рё затворов РІ регулирующих органах коэффициенты РЎ Рё R РІ формуле (7.4) РїРѕ сравнению СЃ данными табл. 7.2 снижатся РІ 3 — 4 раза.  [8]

Приспособление для притирки седел задвижек РћСѓ 175С‚ — 225 РјРј без вырезки РёР· трубопроводов ( СЂРёСЃ. 7 — 36) крепится РЅР° верхнем фланце задвижки.  [10]

Приспособление для шлифования Рё притирки седел задвижек СЃ Dy 125 — 225 без вырезки РёР· трубопровода ( СЂРёСЃ, 57) состоит РёР· РєРѕСЂРїСѓСЃР° 1, закрепляемого Р° разъеме задвижки так, что абразивный камень или притир оказывается РІ плоскости обрабатываемого седла. Р’ РєРѕСЂРїСѓСЃРµ / подвижно закреплен кожух 2, РІ котором РЅР° РґРІСѓС… шариковых подшипниках вращается вал 3, оканчивающийся РІ верхней части РєРѕРЅСѓСЃРѕРј РњРѕСЂР·Рµ для соединения СЃ высокочастотной дрелью. Через пару кочических шестерен вращение РѕС‚ валика 3 передается валику 5, РЅР° котором шарнирно закрепляется абразивный камень или лритир.  [11]

Приспособление для шлифовки Рё притирки седел вентилей РћСѓ 10 — 20 РјРј ( СЂРёСЃ. 7 — 32) предназначено для шлифовки Рё притирки седел вентилей высокого давления РЅР° месте установки РїСЂРё ремонте.  [13]

Восстановление герметичности клапанов достигается притиркой седел или шлифованием их с последующей притиркой.

Притирка и шлифование седел клапанов могут производиться на двигателе без снятия его с автомобиля.

Притирать клапаны необходимо РїСЂРё каждой смене поршневых колец.  [14]

Наиболее распространенные типы притиров, применяющиеся для притирки седел, приведены РЅР° фиг.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Технологический процесс притирки арматуры

Главная / Техническая информация / Технические статьи / Монтаж и ремонт водоснабжения жилых домов / Технологический процесс притирки арматуры

Чтобы арматура была непроницаема для воды, пара и газа, запорные детали плотно подгоняют: притирают пробки, клапаны и диски к гнездам, ставят уплотнительные прокладки и достаточно плотно набивают сальники требуе­мым материалом. Для притирки, смены прокладок и набивки сальников арматуру разбирают на отдельные детали.

Параллельную задвижку сначала открывают, выдвигая шпин­дель вверх. Затем гаечным ключом отвертывают гайки болтов, скрепляющие крышку с корпусом задвижки, следя за тем, что­бы не повредить гайки и болты. Выколачивают болты и на каж­дый навертывают гайку.

После этого осторожно, чтобы не по­вредить прокладки, поднимают крышку вместе со шпинделем и дисками, затем снимают обойму дисков и освобождают оба диска.

Для набивки сальника отвертывают гайки с болтов у крышки сальника, снимают крышку и удаляют старую набивку.

Для разборки вентилей и кранов отвертывают крышку кор­пуса и вынимают шпиндель с клапаном.

Плотная подгонка запорных деталей арматуры достигается взаимной притиркой сопрягаемых между собой деталей при по­мощи шлифующих материалов. Притирать можно вручную или на сверлильном станке с использованием приспособлений.

Притирочными материалами служат порошки корунда, карборунда, толченое и просеянное через мелкое сито стекло и притирочные пасты ГОИ. В качестве смазки применяют ма­шинное масло.

В пробочных кланах притирают конусную пробку к конусно­му отверстию корпуса. Кран укрепляют в тисках, а пробку сма­зывают машинным маслом и посыпают шлифующим порош­ком.

Затем вставляют пробку в отверстие конуса и начинают притирать ее по конусу, поворачивая вправо и влево воротком, надетым на головку-пробки. Повороты вправо делают несколь­ко больше, чем повороты влево, и с легким нажимом.

Такая операция продолжается до тех пор, пока пробка плотно не при­трется к отверстию.

В паровых вентилях и обратных клапанах притирают золот­ники (клапаны) к гнездам седла.

Для проверки плотности притирки отверстие крана и проб­ку вытирают досуха. Затем мелом проводят продольную черту по всей длине пробки, вставляют пробку в отверстие и не­сколько раз поворачивают вправо и влево.

При плотной при­тирке меловая черта будет равномерно стерта по всей длине пробки, а при неплотной частями. Окончательную притирку проверяют опрессовкой, т.е. испытанием крана, вентиля, за­движки давлением воды или воздуха.

Газовые краны испыты­вают давлением воздуха.

Приспособление для механизированной притирки арматуры

Для механизированной притирки арматуры используют при­способление к сверлильному станку (рисунок выше). К вертикально­му валику 3 приварена кулиса 4, получающая качательное дви­жение от кривошипа-конуса 9 с планкой 8, вставленного в шпиндель сверлильного станка. Планка имеет палец 7 с роли­ком 6, который перемещается в прорези кулисы. Валик 3 вра­щается во втулке трубки, укрепленной на шпинделе сверлиль­ного станка при помощи хомутов 10, 11, которые стягиваются болтами 12. Нижний конец валика 3 входит в трубку 2, к кото­рой крепится сменная головка 1 с чугунным притиром 16. Головка крепится к трубке 2при помощи шарнира и опирается на шаровую поверхность упора. Валик 3 входит в сцепление с трубкой 2 при помощи зубчатой муфты 15. При слишком силь­ном нажиме на притир муфта размыкается и притир при кача­нии валика 3 остается на месте. В зависимости от характера притирки усилие, передаваемое муфтой, регулируется гайка­ми 13, сжимающими пружину 14. При притирке арматуру кре­пят к столу сверлильного станка. После пуска станка нажима­ют на рукоятку подачи шпинделя. При этом притир, совершая возвратно-поступательное движение и перемещаясь по верти­кали, притирает поверхность арматуры абразивным материа­лом. Шлифующие материалы подаются к обрабатываемой по­верхности через отверстие в головке.

Притирка уплотнительных поверхностей

• При ремонте трубопроводной арматуры большое внимание уделяют притирке и доводке уплотнительных поверхностей как одному из главных факторов, определяющих плотность (непроницаемость) арматуры в эксплуатационных условиях.
• Чистота поверхности существенно влияет на важнейшие эксплуатационные свойства деталей: износостойкость, предел усталости, сопротивление коррозии, прочность.
• Высокая степень чистоты обработки поверхности (вплоть до 14-го класса), высокая точность размеров и геометрических форм детали (до 0,001÷0,002мм) достигается притиркой.
• Притирка –обработка металлической поверхности абразивными зернами, свободно расположенными между взаимно движущимися поверхностями.

Притир –ведущая поверхность, изготовлена из более мягкого материала, чем обрабатываемая поверхность. В поверхность притира вдавливаются (шаржируются) зерна абразива, ведутся по обрабатываемой поверхности и срезает тонкий слой металла с детали.

1. Существует два способа притирки:
2. Ø с помощью притира;
3. Ø взаимная притирка двух поверхностей.

В технологии доводки кроме паст значительную роль играют притиры. В связи с тем, что форма притира непрерывно изменяется в процессе доводки, притир должен быть достаточно жестким и незначительно изнашиваться под действием паст.

Притир должен применяться только с одним видом притирочной пасты определенной зернистости, регулярно контролироваться от появления неплотности на контрольной плите или с помощью интерферентных стекол.

Рекомендуется применять притиры из чугуна марок С/418-36; С/418-30; С/421-40.

• Структура чугуна должна иметь перлитную основу (90÷95% перлита) с равномерно распределенными выделениями графита в виде отдельных гнезд и тонких пластинок.
• Для того, чтобы притир сохранил точность формы поверхности на длительное время, необходимо заготовки, из которых изготавливается притир, подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму:
• Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую не выше 1000С, затем нагревают до 450±200С со скоростью не более 600 в час.

Выдержка назначается из расчета 1 час на каждые 25мм толщины в наибольшем сечении. Скорость охлаждения не более 400С/час, а выгрузка из печи при температуре не выше 800С. Чугунные притиры после отжига подвергаются чистовому строганию (точению) и притирке.

1. Механическая обработка поверхностей, подлежащих притирке должна выполняться так, чтобы шероховатость поверхности была не выше Rz20 по шестому классу.
2. Для притирки применяют различные притирочные пасты, которые можно разбирать на три группы:
3. Ø абразивные пасты на основе электрокорунда, карбид кремния, карбид бора;

• Ø алмазные пасты на основе синтетических алмазов;
• Ø химикомеханические пасты на основе эльбора (кубический нитрид бора).
• В случае отсутствия микропорошков для доводки разрешена их замена пастами ГОИ (Государственного оптического института); существует три сорта пасты ГОИ:
• Ø грубая паста – абразив размером 40÷17 мкм (светлозеленая);
• Ø средняя паста – абразив размером 16÷8мкм (зеленая);
• Ø тонкая паста – абразив размером 8÷1мкм (черная с зеленоватым оттенком).
• Для предварительной и чистовой притирки рекомендуются пасты следующего состава:
• 1 электрокорунд белый М10÷М14 в смеси с олеиновой кислотой, густота пасты должна соответствовать густоте технического вазелина при 200С;
• 2 электрокорунд белый М5 в смеси с олеиновой кислотой той же густоты;
• 3 электрокорунд белый М3 с машинным маслом и олеиновой кислотой (окончательная притирка).
• В целях повышения производительности в 2 ÷ 3 раза и улучшения чистоты обработки поверхности целесообразно применять алмазные пасты.
• Синтетические алмазы выпускают в виде паст и порошков в зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля порошки делятся на две группы:

1. 1 шлифпорошки размером зерен 630-40 мкм;
2. 2 шлифпорошки размером зерен 60-1 мкм.
3. Шлифовки выпускаются пяти марок:
4. АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС.
5. Микропорошки – двух марок:
6. АСМ, АСН.
7. Карат – внесистемная единица массы драгоценных камней равная 10,2 г или 200 мг.

Режущая способность, производительность и срок службы порошков определяются концентрацией алмаза, т.е. его содержанием в алмазоносном слое инструмента. За 100%-ную концентрацию условно принято содержание 4,4 карата2 алмаза в 1 см3 алмазного слоя, что занимает около 25 % его объема. Поставляются порошки расфасованными по 10, 25, 50, 100, 250, 500, 1000, 2500 и 5000 каратов.

Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции доводки (параметр шероховатости от Ra = 0,160 мкм до Rа = 0,020 мкм и от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025 мкм). Наилучшие результаты получаются при обработке наиболее твердых и хрупких материалов — азотированной стали, твердых сплавов и стекла.

Выпускают следующие алмазные пасты: нормальные (Н) — с концентрацией алмазного порошка 2 %; повышенные (П) — с концентрацией алмазного порошка 5%; высокие(В) — с концентрацией алмазного порошка 10%. Пасты поставляются расфасованными в тубах или шприцах по 5, 10,20, 40 и 80 г. Характеристика паст приведена в табл. 9.2.

Таблица 9.2 — Характеристика паст из синтетических алмазов.

Зернистость паст	Размер зерен основной фракции, мм	Концентрация алмазного порошка, % массы	Цвет пасты и этикетки
Н	П
60/40 40/28 28/20 20/14 14/10 10/7 7/5 5/3 3/2 2/1 1/0	60-40 40-28 28-20 20-14 14-10 10-7 7-5 5-3 3-2 2-1 1 и мельче	Красный Голубой Зеленый Желтый

Для обеспечения требуемой чистоты поверхности выбирают оптимальную зернистость алмазной пасты в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

При этом для обработки твердых материалов рекомендуется верхнее значение зернистости, а для мягких — нижнее.

Таблица 9.3 — Выбор пасты.

Шероховатость поверхности
Зернистость алмазного порошка (пасты)	Класс чистоты	Среднее арифметическое отклонение профиля, мкм, Ra, не более	Высота неровностей, мкм, Rz, не более

Технология притирки уплотнительных поверхностей | НПО ГАКС-АРМСЕРВИС

В число обязательных операций по обработке высокоточных деталей арматуры (запорно-регулирующих элементов и корпусов) входит притирка уплот­нительных поверхностей.

Ее обязательно выполняют и при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия.

Степень герме­тичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества.

В соответствии с технологическим процессом уплотнительные по­верхности можно притирать после их очистки, протачивания и шлифова­ния. Операцию шлифования выполняют, как правило, на затворе (клине, тарелке, диске, пробке) и при наличии соответствующего оборудования.

После механической обработки поверхностей, подлежащих притир­ке, шероховатость не должна быть выше Rz = 20 мкм.

Притирка заключа­ется в обработке металлической поверхности абразивными зернами, сво­бодно расположенными между взаимно движущимися поверхностями.

Одна из поверхностей является ведущей (притир), ее изготовляют из бо­лее мягкого материала, чем материал обрабатываемой уплотнительной поверхности. В поверхность притира вдавливают (шаржируются) зерна абразива и ведут по обрабатываемой поверхности.

Существуют два метода притирки — с помощью притира и взаимная притирка двух поверхностей, когда две детали арматуры взаимно пере­мещаются друг относительно друга. Использование притира более ра­ционально.

Перед притиркой ведущую поверхность тщательно очищают бензином и шаржируют, т.е. наносят равномерным слоем разведенную притирочную пасту.

В процессе притирки пасту периодически возобнов­ляют, так как абразивы постепенно разрушаются, а смазка окисляется.

Для получения требуемой шероховатости уплотнений необходимо применять соответствующие притирочные пасты и соблюдать опреде­ленный режим притирки. Притирочная паста представляет собой относи­тельно густую жидкость, насыщенную абразивами. В состав жидкости входят смазывающие вещества и поверхностно-активные добавки.

Наи­более часто используют машинное масло (индустриальное) с добавкой олеиновой кислоты или состав из машинного масла с керосином в отно­шении 2:1 или 1:1 с добавкой олеиновой или стеариновой кислоты.

В жидкость замешивают порошок абразива до образования сметанооб­разной смеси густотой, соответствующей техническому вазелину при 20 °С, примерно 1 часть притирочного порошка и 2 части жидкости.

Абразивные порошки, твердость которых выше твердости закален­ной стали, считаются твердыми (порошки синтетических алмазов, карби­да бора, карбида кремния, электрокорунда, наждака и др.). Порошки, твердость которых ниже твердости закаленной стали, считаются мягкими (порошки окиси хрома, железа, алюминия, олова и др.).

Для притирки широко применяются пасты ГОИ. Бывает три сорта паст ГОИ: грубая, средняя и тонкая. Грубая паста (светло-зеленая) со­держит абразивы размером 40…17 мкм и служит для предварительной притирки после механической обработки.

Средняя паста (зеленая) с абра­зивами 16…8 мкм дает поверхность более тщательно притертую, чем грубая.

Тонкая паста (черная с зеленоватым оттенком) имеет абразивы менее 8 мкм и применяется для окончательной притирки или доводки и придания поверхности уплотнения зеркального блеска.

Наиболее часто для притирки применяют корунд, электрокорунд нормальный и белый, карбиды кремния и бора.

По размерам зерен шлифпорошки и микропорошки делятся на три группы: для грубой доводки и получения поверхности с Ra = 1,25 мкм применяют шлифпорошки зернистостью 5…3 мкм, для предваритель­ной притирки с получением поверхности с Ra = 0,63 мкм — микропорош­ки М28…М14 и для окончательной доводки с получением поверхности c Ra = 0,16 мкм используют микропорошки М10…М5.

Для разных материалов применяют различные пасты:

— электрокорунд белый М10…М14 с олеиновой кислотой;
— электрокорунд белый зернистостью 5 мкм с олеиновой кислотой;

— электрокорунд белый зернистостью М3 с машинным маслом и олеиновой кислотой.

Алмазные пасты условно делятся на четыре группы: крупная (крас­ная), средняя (голубая), мелкая (зеленая) и тонкая (желтая). Зернистость алмазных паст от 60/40 мкм до 1 мкм. Пасты выпускаются различных концентраций: нормальной (Н) с концентрацией алмазного порошка 2 %, повышенной (П) — 5 % и высокой (В) — 10 %.

Используются также притирочные пасты из эльбора (кубический нитрид бора) различной зернистости.

По концентрации пасты из эльбора подразделяются на следующие: В — высокая, С — средняя, Н — низкая, П — повышенная. По консистенции они бывают: Т — твердая, Г — густая, М — мазеобразная, Ж — жидкая.

Концентрация пасты выбирается в зависимо­сти от твердости обрабатываемого материала и зернистости порошка.

• Чем выше зернистость порошка и твердость материала, тем выше прини­мается концентрация.
• Наиболее эффективно применение алмазных и эльборовых паст при притирке твердых материалов: твердых сплавов, закаленных сталей, ке­рамики. Для притирки этих материалов рекомендуются эльборовые пас­ты следующего состава:
• Состав № 1
• Стеарин – 33 %
• Порошок из эльбора – 8 %
• Костное масло – 14 %
• Олеиновая кислота – 27 %
• Растительный жир – 18 %
• Состав № 2
• Стеарин – 60 %
• Порошок из эльбора – 4 %
• Костное масло — 1,5 %
• Технический вазелин – 34 %
• Керосин — 0,5 %

Кольцевые уплотнительные поверхности арматуры притирают воз­вратно-вращательным движением притира с периодическим его подъе­мом.

При механической притирке на станках окружную скорость прити­ра, в целях исключения нагрева и возможного коробления детали, огра­ничивают значениями 8…12 м/мин для стали, при ручной — 2 м/мин.

Возвратно-вращательное движение при притирке, например кранов, про­исходит при угле качания 45…240° в зависимости от станка, при этом окружная скорость обычно не превышает 7 м/мин.

Контактное давление оказывает влияние на шероховатость поверх­ности, с его увеличением (до известного предела) процесс притирки про­исходит более интенсивно. Однако чрезмерно большие давления приво­дят к повышению шероховатости вплоть до появления задира.

Обычно контактное давление 0,16…0,5 МПа при предварительной притирке и 0,05…0,12 МПа — при чистовой. При ручной притирке контактное дав­ление обычно находится в пределах 0,05…

0,15 МПа, причем большие значения применяются при предварительной притирке, меньшие — при окончательной.

Притирка считается законченной, если Ra ≤ 0,16 мкм, а взаимное при­легание поверхностей будет в пределах допуска на отклонения формы.

Плоские поверхности проверяют, накладывая на притертую поверх­ность плоскую поверочную плиту, смазанную тонким слоем краски (ла­зури). После двух-трех поворотов на 1/4 оборота в разные стороны на плоскости уплотнительного кольца должен остаться равномерный слой краски. Качество проверки зависит от толщины слоя краски (чем он тоньше, тем точнее контроль).

Более тонкой является проверка по радиальным штрихам, наноси­мым карандашом на контактной притираемой поверхности уплотнитель­ного кольца. Насухо вытертую контрольную плиту накладывают на уп­лотнительное кольцо и поворачивают на 1/4 оборота в разные стороны два-три раза. Если его поверхность не имеет значительных погрешно­стей, все карандашные штрихи стираются.

Проверку можно выполнить и следующим образом. Уплотнитель­ные кольца смазывают тонким слоем масла и под легким нажимом затвор поворачивают на угол не более 10° в разные стороны 10…15 раз. В тех местах, где имеются выступающие поверхности, образуются блестящие блики, создаваемые взаимным трением металлов.

Ширина контакта уплотнительных поверхностей деталей затвора за­движек при проверке по краске должна составлять 80 % от номинала. Допускается уменьшение ширины контакта до 60 % от номинала на одном-двух участках окружности протяженностью не более ширины кон­такта.

Контактирование должно быть по замкнутому контуру. Ширина контакта уплотнительных поверхностей деталей запорного органа долж­на быть не менее 2 мм.

Для более качественного контроля отклонений формы и шероховатости уплотнительных поверхностей используют кругломеры и профилометры.

Параметр шероховатости уплотнительных поверхностей деталей за­порного органа должен быть Ra ≤ 0,16 мкм для плоских поверхностей и Ra ≤ 0,63 мкм для конусных по ГОСТ 2789.

Притирка узких уплотнительных поверхностей производится с использованием соответствующих притиров. Притираемая поверхность и поверхность притира перед началом обработки и при каждой смене абразивного материала должны быть тщательно очищены бензином или керосином.

В случае механических повреждений уплотнительных поверхностей перед чистовой производят предварительную притирку с применением микропорошка карбида кремния зеленого М20, при этом притирочную пасту наносят на притираемую поверхность в трех-четырех местах и раз­равнивают притиром по всей поверхности. Для восстановления изношен­ного притира используют эталонный притир.

Движение притира может осуществляться следующими способами: вручную с использованием механизированного инструмента — электро- или пневмодрели, с применением универсальных сверлильных (настоль­ных, вертикальных, радиальных и т.д.

) станков или на специальных прити­рочных (одношпиндельных или многошпиндельных) станках.

Применение специальных станков позволяет ускорить притирку в два- три раза благодаря тому, что создается стабильный заранее выбранный рациональный режим движения притира с использованием возвратно­вращательного и вибрационного движения.

Основным материалом притира служит перлитный чугун, не содер­жащий твердых включений и пор, не имеющий рыхлостей и раковин, внедрений зерен цементита, с содержанием основной структуры — перли­та 90…95 %.

Свободный графит должен быть распределен равномерно в виде отдельных мелких гнезд и тонких пластинок без значительных за­вихрений и переплетений. Обычно применяется чугун следующего хи­мического состава, %: 2,8…3,1 С (в том числе связанного углерода 0,6…0,8); 1,8…2,0 Si; 0,5…0,7 Мп; не более 0,12 S; 0,3…0,1 Р.

Твер­дость чугуна при использовании паст ГОИ следует иметь 200…220 НВ, а при применении абразивных паст — 150…170 НВ.

Применяют также ферритно-перлитный чугун марки СЧ15 твер­достью 163…190 НВ. В качестве рабочей используют нижнюю, более плотную, сторону отливки. Может быть использован и чугун следующего химического состава, %: 3,0…3,5 С; 3…4 Si; 0,6…0,7 Мп; не более 0,1 S; не более 0,8 Р.

Притиры на золотник (диск) и седло необходимо обрабатывать на тех же станках, что и сами золотник и седло. Взаимное прилегание притиров проверяют на краску.

Притир должен применяться только с одним видом притирочной пасты определенной зернистости, регулярно контролировать­ся по неплоскостности.

Плоскостность точных плоских притиров прове­ряют с помощью интерференционных стекол, а также кругломеров.

Притиры не должны иметь остаточных напряжений во избежание деформации в процессе работы, поэтому их подвергают искусственному старению при температуре 450…500 °С.

Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С. Затем заготовки нагревают до 450 ± 20 °С со скоростью не более 60° в час.

Выдержка назначается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины в наибольшем сечении. Охлажде­ние производится со скоростью до 40° в час, а выгрузка из печи — при температуре не выше 80 °С.

Для доводки плоских уплотнительных поверхностей применяются такие процессы, как обкатывание и виброобкатывание шариками, выгла­живание поверхности алмазными и твердосплавными выглаживателями, а для конусных уплотнительных поверхностей седел клапанов с малыми условными проходами — обжатие конусным пуансоном. После обработки пластическим деформированием поверхность имеет низкую шерохова­тость, повышенную твердость и износостойкость.

Если дефекты уплотнительных колец не могут быть ликвидированы притиркой, предварительно производится протачивание и шлифование уплотнительных поверхностей.

Специалистами НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС» разработаны специальные станки для шлифования и доводки (притирки) плоских уплотнительных поверхностей элементов затвора​ трубопроводной арматуры.