Акз трубопровода что это

Основными направлениями борьбы с коррозией внутренней поверхности магистральных трубопроводов является применение различных технологических мероприятий; ингибиторов корро­зии; высокоэффективных и экономичных и защитных покрытий (полимерные, силикатные, металлические, комбинированные); труб из коррозионностойких и неметаллических материалов.

На рис. 15.2 представлена классификация способов защиты трубопроводов от внутренней коррозии.

К технологическим методам повышения надежности магистральных трубопроводов относится применение электрохими­ческой защиты (ЭХЗ); регулирование (повышение) производительности и скорости потока перекачиваемой среды; предварительная подготовка и очистка продукции скважин от примесей (механиче­ские, соли, сероводород, углекислый газ, кислород, сульфатвосстанавливающие бактерии (СВБ) и др.), понижение цикличности перекачки, понижение температуры и др.

Рисунок 15.2 – Классификация способов защиты трубопроводов от внутренней коррозии

Другим методом защиты внутренней поверхности магистральных трубопроводов является использование ингибиторов коррозии.

Их защитное действие обусловлено воздействием на кинети­ку электрохимических реакций, лежащих в основе коррозионного про­цесса.

Механизм защитного действия связан, в первую очередь, с адсорбцией ингибиторов коррозии на границе металл – сре­да, т. е. с образованием на поверхности металлов защитных пленок.

В настоящее время в мире создано и запатентовано несколько тысяч индивидуальных химических соединений и их смесей, при­меняемых в качестве ингибиторов коррозии.

В зависимости от ха­рактера среды, в которой протекает коррозия, различают ингиби­торы для жидких сред и атмосферных условий. В свою очередь,ингибиторы для жидких сред разделяют на ингибиторы кислот­ной коррозии, нейтральных растворов и растворов щелочей.

По агрегатному состоянию ингибиторы подразделяются на жидкие и твердые, по растворимости – на водорастворимые, углеводородорастворимые, смешанные.

При выборе ингибитора в каждом конкретном случае учитывают климатические особеннос­ти данного района и наличие в достаточном количестве растворите­лей. Возможно одновременное применение водоуглеводородорастворимых, а также комбинированных ингибиторов.

К ингибиторам предъявляют следующие требования: раство­римость в углеводородах и способность образовать устойчивую эмульсию или суспензию в водной среде. При этом ингибитор дол­жен обеспечивать защиту внутренних стенок трубопроводов от аг­рессивного воздействия сероводорода и хлористого водорода при относительно высоких температурах.

Ассортимент ингибиторов коррозии как отечественных, так и зарубежных постоянно растет и меняется. Однако наиболее широ­кое применение находят, как показала практика, азот и аминосодержащие соединения. К таким реагентам относятся: СНПХ-6301 «А», «3», «КЗ», СНПХ-6302 «Б», «Амфикор», «Нефтехим», реагенты комп­лексного действия СНПХ-1004, Тинкор-1, Альпан и др.

При высоких температурах большинство высокоэффективных ингибиторов коррозии сохраняют, а в некоторых случаях повышают защитный эффект. Ингибиторы в основном обеспечивают защитный эффект за счет прочной связи своих полярных молекул с поверхно­стью металла, осуществляемой хемосорбционными силами.

Основная доля ингибиторов, используемых в настоящее вре­мя для защиты оборудования в нефтяной и газовой промышленнос­ти, представлена органическими азотсодержащими соединениями с длинными углеродными цепями.

К ним относятся производные алифатических жирных кислот, имидазоамины и их производные, четвертичные соединения, производные смоляных аминов.

Большинство ингибиторов является продуктами переработки отходов нефтехимической промышленности. Это высокомолеку­лярные органические соединения, обладающие сложными строе­ниями и структурами и способные образовать на поверхности ме­талла структурно-механический барьер, экранирующий металл от воздействия коррозионноагрессивной среды.

На промысловых нефтепроводах ингибиторы можно применять на более поздней стадии экс­плуатации трубопровода, когда возрастает обводненность добывае­мой нефти.

Ингибиторы могут быть поданы в агрессивную среду в любом месте функциональной системы без существенного изме­нения технологического процесса транспорта нефти. Выбор ингибиторов для нефтепроводов зависит от степени об­водненности продукции скважин.

При обводненности до 30 % пред­почтение отдается ингибиторам, растворимым в водной фазе. С увеличением содержания воды в нефти более эффективны плен­кообразующие ингибиторы.

Эффективность ингибиторов коррозии зависит от многих фак­торов, однако очень важным условием является необходимость того, чтобы ингибитор достиг поверхности защищаемого металла и адсорбировался на ней. Низкая концентрация ингибитора может скорее привести к ускорению коррозии, чем к ее замедлению.

• Применение ингибиторов – это дорогостоящая защита трубо­проводов от коррозии, которая требует строгого соблюдения тех­нологического режима.
• Защитные покрытия
• Одним из наиболее перспективных способов защиты внутрен­ней поверхности магистральных трубопроводов от корро­зии является применение эффективных защитных покрытий.
• Качественные покрытия не только экранируют металлические стенки труб от коррозионного воздействия перекачиваемой среды, но также предотвращают отложение солей и парафина, защищают от абразивного износа, обеспечивают чистоту перекачиваемого продукта, снижают гидравлические потери, уменьшают энергети­ческие затраты, увеличивают пропускную способность трубопро­вода и снижают металлоемкость сооружения за счет применения тонкостенных труб.
• Изоляция внутренней поверхности труб позволяет уменьшить мощность, необходимую для перекачки продукции на 5 – 15 %, а в некоторых случаях и до 35 %, почти на 90 % сокращаются также расходы на очистку трубопроводов в процессе их эксплуатации.
• Наиболее распространенные покрытия, применяемые в на­стоящее время можно разделить на три основные группы: силикат­ные, полимерные и комбинированные.
• Из силикатных материалов применяются стеклоэмалевые и цементные покрытия.
• Полимерные материалы в зависимости от физического состоя­ния в процессе их нанесения подразделяются на лакокрасочные материалы, представляющие собой растворы полимеров; порошко­вые материалы, наносимые в виде расплавов; пленочные.
• Из рассмотренной группы материалов, применяемых для полу­чения покрытий, наибольшее применение для внутренней защиты труб нефтяного сортамента нашли лакокрасочные материалы на основе эпоксидных, фенолформальдегидных и виниловых смол, а также полиэтиленовые и полипропиленовые покрытия.
• Разработаны и широко применяются за рубежом комбиниро­ванные материалы, например в США при­меняются качественные и весьма перспективные (в случае снижения стоимости) полимерцементные покрытия.
• Противокоррозионное покрытие из лакокрасочных материа­лов в большинстве случаев представляет собой многослойную сис­тему, состоящую из грунтовочных и покрывных слоев.

В настоящее время для внутренней защиты труб нефтяного сорта­мента как в России, так и за рубежом нашли применение эпоксидные покрытия и лакокрасочные материалы на основе низкомолеку­лярных эпоксидных смол ЭД-20 и ЭД-16 (рис. 15.3).

1. Рисунок 15.3 – Трубы с внутренним эпоксидным покрытием
2. Эпоксидные и лакокрасочные материалы, модифицированные полисульфидами, имеют повышенную вязкость, эластичны и ус­тойчивы в кислых средах.
3. В последние годы в отечественной промышленности и за рубе­жом для покрытия внутренней поверхности труб все более широкое применение находят покрытия из порошковых полимерных мате­риалов. Это объясняется их следующими преимуществами по сравнению с традиционными лакокрасочными материалами:
4. — имеется широкий выбор порошковых полимерных материалов с высокими физико-химическими и механическими свойствами;
5. — нет необходимости использовать растворители, что значитель­но улучшает условия труда и позволяет получить однослойные по­крытия заданной толщины;
6. — порошки технологичны и позволяют получить покрытия высо­кого качества;
7. — возможна полная автоматизация и механизация процесса на­несения покрытий;
8. — при нанесении порошков снижаются потери материала.

Для защиты внутренних поверхностей труб применяют порош­ковый полиэтилен, эпоксидные порошковые материалы и пентопласт. Пентопласт обладает высокой износостойкостью, высокой химической и эрозионной стойкостью.

Все порошковые материалы наносятся на предварительно очищенную и подогретую до 300 °С поверхность. Эпоксидные порошковые покрытия занимают ведущее место среди других порошковых материалов: в США – 35 %, в Великобритании – 22 %, в России – 25 %.

В США для защиты внутренней поверхности труб широко используется покрытие из эпоксидного порошкового материала, напыляемого электростатическим способом на разогретую поверх­ность, на которой формируется защитная пленка толщиной 0,25 мм.

Также применяется пластмассовая изоляция, выполненная в виде тонкостенной пленки из фторопласта или аналогичных пластмасс, которая протаскивается через трубу с помощью промежуточных фланцев.

Кроме того, рекомендуется метод изготовления труб с внутренней цементно-пластмассовой изоляцией для трубопрово­дов, по которым перекачиваются агрессивные продукты.

Запатентован метод защиты внутренней поверхности труб от коррозионного воздействия агрессивных жидкостей. Способ заключается в установке внутрь трубы тонкостенной оболочки из нержавеющей стали и подачи сжатого воздуха под давлением, после которого она, деформируясь, плотно прилегает к внутренней поверхности основной трубы.

В ФРГ широко применяется полиэтиленовое покрытие толщи­ной от 1,5 до 4 мм для внутренней и наружной поверхности сталь­ных труб диаметром от 100 до 1500 мм.

Преимущественным мето­дом нанесения покрытия является распыление порошка на поверх­ность трубы предварительно нагретой газовой горелкой до 270 – 320 °С. Также для защиты внутренних стенок трубопроводов в ФРГ используется сульфатный цемент. Находит применение и внутрен­нее эмалирование труб.

Эмаль наносится при температуре 890 °С, поэтому применяется только для труб, материал которых не изме­няет своих характеристик при указанной температуре.

В Самарской области преимущественно эксплуатируются тру­бы с покрытиями из баксито-эпоксидных компаундов (технология УфНИИ), на промыслах Башкортостана эксплуатируются трубы со всеми известными и освоенными видами покрытий (остекло­ванные, эмалированные, покрытые лаками, эпоксидированные по технологии УралНИТИ центробежным способом и эмалиро­ванные).

Для противокоррозионной защиты внутренней поверхности трубопроводов, по которым перекачивается газ, содержащий серо­водород, обычно используются эпоксидные покрытия.

Однако на практике наблюдаются случаи отслоения подобных покрытий в результате накопления продукта коррозии между стальной поверхностью и эпоксидной пленкой. Особенно часто это происходит в присутствии сероводорода, который проникает через эпоксидное покрытие.

В связи с этим в Японии разработано эпок­сидное покрытие с ингибиторной присадкой, которое обладает повышенной адгезией к стали и обеспечивает эффективную защиту изолированной поверхности от коррозии.

Адгезия эпоксидного покрытия к стальной поверхности обеспечивается в том случае, если ингибитор используется в качестве праймера, которым покрыва­ется изолируемая стальная поверхность.

Наиболее эффективным и износостойким для внутренней об­лицовки трубопроводов, транспортирующих высокоабразивные материалы, является полиуретан.

Исследования и расчеты пока­зали, что срок службы внутреннего покрытия из полиуретана тол­щиной 6 мм достигает 20 лет.

Для нанесения полиуретена на внутрен­нюю поверхность трубы разработан специальный агрегат, формирующий слой полиуретана в трубах длиной до 6 м.

Одним из материалов, успешно применяемых для внутренней изоляции трубопроводов, является цемент. Как показывает опыт, трубы, внутренняя поверхность которых защищена от корро­зии цементной обмазкой не поддаются коррозионному воздей­ствию агрессивных, перекачиваемых сред в течение 50 лет и более.

Этот способ защиты широко применяется в Великобритании – особенно для трубопроводов из чугунных труб. В последние годы разработаны эффективные методы нанесения защитных изоляци­онных покрытий в полевых условиях, что особенно важно при проведении ремонтных работ.

Перед нанесением цементного покры­тия производится тщательная зачистка рабочей поверхности. Исследованы цементные композиции с добавками, кольматирующими поровое пространство (глина, молотый песок, асбест).

С целью поддержания на нужном уровне рН цементной компози­ции, для обеспечения пассивности металла и повышения реакцион­ной емкости композиции в цемент вводили некоторое количество извести.

Для улучшения механических свойств покрытия рекомен­довано введение волокнистых материалов типа асбест, стеклово­локно и других неорганических и органических волокон. Прове­дены испытания волокнистых свойств композиций с целью выясне­ния возможности их нанесения на внутреннюю поверхность уло­женного трубопровода по трассовой технологии.

Основной проблемой при использовании стальных труб с внут­ренней заводской изоляцией является защита зоны сварного со­единения от коррозии с внутренней стороны. При отсутствии та­кой защиты, как показал опыт эксплуатации, срок службы промыс­ловых трубопроводов составляет не более 1-го года из-за интенсив­ной коррозии металла сварных швов.

Применение изоляции внутренней поверхности труб во многом ограничено отсутствием универсальных технических решений в отношении защиты внут­ренней поверхности стыковой зоны. Для труб с внутренней изоляцией для защиты сварных со­единений от коррозии с внутренней стороны в последние годы разработаны различные конструкции втулок и протекторов (рис. 15.

2.3).

Рисунок 15.4 – Схема защиты зоны сварного шва изолирующей втулкой: 1,7 – свариваемые трубы; 2 – герметик; 3 – втулка изолирующая; 4 – теплоизоляционный материал; 5 – сварнойшов; 6 – упор; 8 – манжеты; 9 – внутреннее защитное покрытие

Специалистами «Уралтрансгаз» опробовано новое решение по антикоррозионной защите концевых участков труб с внутрен­ним полимерным покрытием, позволяющее обеспечить защиту монтажного шва с применением обычной технологии сварки без дополнительных мероприятий при строительных работах.

Тех­ническое решение заключается в следующем. Внутреннее антикор­розионное покрытие из эпоксидной порошковой краски наносится по всей длине труб, за исключением концевых участков, на кото­рые напыляется металлизационное покрытие из хромоникелевого сплава.

При сварке труб в плеть расплав напыленного порошка об­разует антикоррозионный металлический слой на поверхности сварного шва с дополнительным барьерным слоем из сварочных шлаков и защищает сварное соединение.

Таким образом, обеспечи­вается 100 %-я защита площади внутренней поверхности трубопро­вода (рис. 15.5).

• Рисунок 15.5 – Конструкция внутреннего полимерного покрытия труб с металлизацией концевых участков нержавеющим сплавом: а – до сварки; б – после сварки: 1 – полимерное покрытие; 2 – металлизационное покрытие; 3 – слой сварочных шлаков
• Покрытие, обеспечивающее защиту концевых участков труб и сварного шва, предназначено также для труб с другими видами полимерных покрытий, чувствительных к температурному воздей­ствию сварки.
• Технология нанесения защитных покрытий на внутреннюю по­верхность труб включает следующие последовательно проводимые операции:
• — входной контроль качества труб;
• — предварительный нагрев труб для сушки или термообезжири­вания;
• — очистка внутренней поверхности с созданием требуемой чис­тоты и шероховатости с использованием щеток, пескоструйной или дробеструйной очистки;
• — нагрев труб до заданной температуры (при необходимости);
• — нанесение и формирование защитного покрытия;
• — контроль качества защитного покрытия;
• — ремонт мест повреждения покрытия;
• — маркировка труб.

Проведенный в США анализ свидетельствует о том, что исполь­зование внутренней изоляции в трубопроводах, по которым пере­качиваются газообразные и жидкие продукты, оправдывает себя с экономической точки зрения. Срок окупаемости при этом состав­ляет от 3 до 5 лет.

Главное назначение внутренней изоляции заклю­чается в снижении потерь напора на трение и в снижении интен­сивности внутренней коррозии.

Как правило, внутренняя изоляция позволяет увеличить производительность трубопровода на 5 – 10 %, хотя на практике были отмечены случаи, когда применение внутренней изоляции трубопроводов небольших диаметров приводило к увеличению производительности на 25 %.

Дополнительным преимуществом внутренней изоляции является существенное сни­жение интенсивности образования парафинистых отложений на стенках трубопроводов. Опыт эксплуатации ряда нефтепрово­дов в США свидетельствует о том, что благодаря внутренней изоля­ции расходы на очистку нефтепроводов сокращаются на 75 %.

Покрытия для трубопроводов

Назначением стандартов является содействие развитию промышленности, повышение безопасности и уровня жизни, защита потребителя, а также облегчение отечественной и международной торговли.  Стандарт является рекомендацией.

В некоторых случаях официальные лица и органы в своих распоряжениях и директивах могут ссылаться на стандарты. Такие служебные или примирительные стандарты являются обязательными к исполнению. Они вырабатываются Союзом Стандартизации Финляндии (SFS) и его отраслевыми учреждениями.

При выработке стандартов основное внимание уделяется их соответствию современным европейским стандартам (EN) и мировым стандартам ISO.

До сих пор подавляющее большинство стандартов для антикоррозионной окраски были стандартами национальными, то есть они действовали только в своей стране.

В настоящее время страны — члены Европейского Союза образовали свой внутренний рынок, чьей целью является свободное перемещение товаров и услуг.

Для обеспечения свободного перемещения товаров страны-члены Европейского Союза должны унифицировать разные технические стандарты.

Способы окраски и малярные работы, а также контроль качества даются в стандарте ISO 12944-7, который исправляет стандарты SFS 4959 и SFS 4960.

Малярные работы являются процессом, когда качество трудно оценивать только на основании конечной проверки.

По этой причине очень важно, чтобы все факторы, влияющие на конечный результат окраски, направлялись и контролировались во время выполнения работы. На первом месте стоят профессиональные навыки персонала.

Краски наносятся на окрашиваемую поверхность различными способами. Промазка или нанесение кистью, нанесение валиком, окраска распылением, окраска окунанием, окраска поливкой, разливочной машиной и прокатная окраска являются самыми распространенными способами окраски. При выборе способов окраски следует принимать во внимание:

• Место окраски
• Форму и размер объектов, их количество, а также ритм окраски
• Тип краски
• Количество колеров
• Технику безопасности и окружающую среду

Подготовительные работы и окраска должны проводиться в условиях, указанных в описании малярных работ или в сходных с указанными в стандартах.

Условия подготовительной обработки, малярных работ или высыхания краски не должны отклоняться от указанных в инструкциях поставщика граничных температур воздуха и поверхности.

При необходимости такие условия создают или прерывают работу, пока не будет требуемых условий.

При малярных работах должны применяться только краски и разбавители, указанные в спецификации окраски. Этих материалов должно иметься в достаточном количестве. 

Краски и разбавители должны храниться надлежащим образом. Упаковки должны быть в хорошем состоянии. Заводские упаковки должны быть прочно закрыты, а наклейки и этикетки — хорошо читаться.

При складировании краски нужно учитывать данные на заводской этикетке указания по технике безопасности, требования к условиям хранения и сроки хранения.

Лучше всего лакокрасочные изделия хранить в помещении с постоянной прохладной температурой.

Долговечность окраски ограничена. Погодные условия, влажность, агрессивные газы и другие факторы окружающей среды ухудшают состояние поверхности краски. Окрашенные металлические поверхности известкуются, покрываются трещинами, вздутиями, ржавеют, а краска шелушится. 

В стандарте ISO 4628 представлены общие принципы, по которым можно классифицировать количество и размер нуждающейся в ремонте окрашенной поверхности. По имеющимся в стандарте фотографиям можно также определить степень ржавления и вздутия поверхности.

При организации рабочего места стоит соблюдать следующие правила:

• Можно ограничить ненужное движение и пребывание посторонних на рабочих точках.
• Соблюдение чистоты рабочего места можно облегчить, используя сменяемую защитную бумагу и тому подобные защитные покрытия.
• Вентиляция на рабочих местах — это один из важнейших факторов, влияющих на безопасность в малярном цехе и других стационарных пунктах, где производится окраска. Помимо общей вентиляции можно использовать правильно спланированную местную вытяжку.
• Для промывки, кроме обычных принадлежностей, заказывают еще и чистящие вещества, кремы для кожи и средства для очищения глаз.

• Корродирующая система
• Корродирующая система состоит из одного или нескольких металлических компонентов и всех компонентов окружающей среды, которое вызывает разрушение.
• Коррозионное повреждение
• Коррозионное повреждение является изменением в подвергающейся коррозии системе, которое вызывается коррозией и рассматривается как вредное для материала, его окружающей среды и той технической системы, к которой они принадлежат.
• Антикоррозионная окраска
• Антикоррозионная окраска это защита металлической поверхности при помощи антикоррозионной краски.

Работы по устранению дефектов поверхности (заусенцы, острые кромки, сварочные брызги и др.), как правило, выполняются в процессе изготовления конструкций до начала очистных работ. Дефекты обнаруживают:

• Визуально, с помощью ножа или шпателя и прикосновением пальца
• Если не указано иначе, края должны быть неострыми на ощупь и без неровностей
• Только что прокатанные края находятся обычно в хорошем состоянии

Читайте также:  Циклон из труб пвх своими руками

Существует три различных вида механизированных инструментов для подготовки поверхности:

• Ударный очищающий инструмент
• Вращающийся очищающий инструмент
• Вращающиеся ударные очищающие инструменты

Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную. Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом.

К рискам, связанным с нанесением покрытий, относятся следующие:

• Риск развития заболеваний дыхательных путей
• Риск развития заболеваний опорно-двигательного аппарата
• Риск падения с высоты (при нанесении покрытия на высоте)
• Риск получения ожогов вследствие взрыва или пожара и т.д.

При выполнении работы в соответствии с видом опасных и вредных производственных факторов маляр должен быть обеспечен и обязан пользоваться средствами индивидуальной защиты.

По природе разрушения различают следующие виды коррозии:

• Химическая коррозия — это процесс, при котором окисление металла и восстановление окислительного компонента среды протекают в одном акте.
• Электрохимическая коррозия — это разрушение металлов вследствие их электрохимического взаимодействия с электролитически проводящей средой, при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента среды протекает не в одном акте и их скорости зависят от величины электродного потенциала металла
• Биохимическая коррозия — в случае, когда коррозия металла в морской воде усиливается под действием обрастания поверхности морскими организмами
• Электрокоррозия — усиление коррозии под действием анодной поляризации, вызванной внешним электрическим полем (например, при производстве сварочных работ по плаву, при наличии блуждающих токов в акватории)

Торговая марка АКРУС® предлагает услуги по нанесению антикоррозионного покрытия.

Мы производим защитные лакокрасочные материалы, защищающие от коррозии, пожаров, воздействия высоких и низких температур, влаги, агрессивных химических соединений.

Готовы осуществить на объекты промышленного, гражданского, инфраструктурного и дорожного строительства, объекты мостостроения, судостроения, различных производственных зданий и сооружений.

Важность антикоррозийной обработки

Без антикоррозионных покрытий промышленные, строительные и даже бытовые технологические объекты, трубопроводы, оборудование и сооружения подвергаются негативному воздействию солнца солнечного излучения, кислорода воздуха, дождя и снега. Кислород, содержащийся в атмосфере, вместе с влагой разрушает металлы, бетон и минеральные строительные материалы, а температурные перепады, ультрафиолет ускоряют коррозионные процессы.

Коррозия, поражая материалы, делает их более хрупкими, из-за чего конструкции могут обрушаться, трубопроводы — прорываться, протекать, оборудование — выходить из строя. Это влечет не только финансовые потери, но и ухудшает условия жизни и даже несет угрозу ее безопасности. Решить эти проблемы призваны антикоррозионные составы.

Антикоррозионные покрытия не дают кислороду и воде окислять металлы. В результате внутри труб, резервуаров и оборудовании не образуются более тонкие и хрупкие участки. Защитные составы также препятствуют оседанию отложений внутри емкостей, что сохраняет пропускную способность, продлевает срок службы трубопроводов и машин, работающих с жидкостями.

Влага, содержащаяся в атмосфере, проникает сквозь поры бетона и других минеральных строительных материалов. Замерзая, она кристаллизуется, что приводит к появлению трещин. Постепенное разрушение происходит и без воздействия низких температур. Последствия этих процессов также устраняют антикоррозионные составы.

Защита от коррозии позволяет:

• снизить частоту технического обслуживания;
• устранить затраты на ремонт, восстановительные работы, замену оборудования или конструкций;
• повысить безопасность;
• придать поверхностям более эстетичный вид.

В результате срок службы конструкций, трубопроводов, оборудования и поверхностей значительно повышается.

Что мы предлагаем

Торговая марка АКРУС® разрабатывает и подбирает защитные составы под индивидуальный заказ с требуемыми свойствами.

Также у нас есть готовые составы, подходящие даже для самых экстремальных условий эксплуатации.

Мы предлагаем профессиональное нанесение антикоррозионных покрытий с применением специализированного оборудования, с полным соответствием ГОСТам лакокрасочным стандартам и пожеланиям заказчиков.

Наши специалисты сопровождают все необходимые этапы работ — от осмотра обрабатываемых объектов и их подготовки до нанесения грунтовок, финишных покрытий и контроля качества работы.

С нами удобно и выгодно

Обратившись к нам, клиенты получают:

• долговечные лакокрасочные материалы с антикоррозионными, термостойкими свойствами, способные прослужить до 20 лет;
• возможность выбора цветовых решений;
• полное сопровождение от заказа до производства и нанесения защитных составов;
• соответствие всем требованиям лакокрасочных стандартов;
• гарантию качества, соблюдение сроков и обязательств.

Нам доверяют такие гиганты, как ПАО «Газпром», ОАО «АК «Транснефть», ПАО «Лукойл», ОАО «Татнефть», НК «Роснефть», HK «THK-BP» и другие компании. Собственные производственные мощности, лаборатории для разработки и контроля, а также технологичные склады позволяют сделать антикоррозионные покрытия по-настоящему надежными.

Антикоррозионная защита стальных трубопроводов

Главная » Области применения » Инженерные сети » Антикоррозионная защита стальных трубопроводов

Лента Абрис С-Т применяется при проектировании, строительстве, реконструкции ремонте стальных трубопроводов, прокладываемых в пределах территории городов и населенных пунктов, промышленных предприятий, а также газораспределительных сетей в трассовых и базовых условиях. Лента Абрис С-Т представляет собой рулонный материал, состоящий из изоляционного мастично- полимерного слоя и полимерной ленты- основы, выполняющей функции обертки в составе защитного покрытия.

Конструкция защитного покрытия соответствует требованиям:

— ГОСТ 9.602-2016 «Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии»;

— ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии».

Конструкция защитного покрытия:

• стальная поверхность (зачищенная);
• праймер;
• мастично- полимерный слой в составе ленты Абрис С-Т;
• полимерная защитная пленка в составе ленты Абрис С-Т

Преимущества технологии:

• температура эксплуатации от -60 до +1100С;
• стойкость к агрессивным средам, к морской воде, к вибрационным нагрузкам, к гидростатическому давлению;
• высокая стойкость к катодной поляризации;
• возможность нанесения «холодным» способом, т.е. без предварительного прогрева материала или поверхности конструкции;
• возможность нанесения в трассовых и в базовыхусловиях»;
• возможность выполнения работ в условиях отрицательных температур;
• технологичность выполнения защиты сложных поверхностей;
• отсутствие технологической операции по нанесению защитной обертки;
• возможность нанесения ручным и машинным способом;
• возможность производства защиты сложных фасонных элементов;
• совместимость с другими изоляционными материалами (пригодность к ремонту).

Нормативная документация:

1. Свидетельство о допуске к определенному виду или видам работ, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства;
2. Лицензия на право сооружения ядерных установок в части выполнения работ и предоставления услуг эксплуатирующей организации;
3. Письмо о необязательной сертификации;
4. Свидетельство о государственной регистрации и соответствии единым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям к товарам;
5. Сертификат соответствия системе менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001-2015;
6. Технический отчёт головного научно — исследовательского и проектного института ОАО «РОСГАЗИФИКАЦИЯ» ОАО «ГИПРОНИИГАЗ» по применению материала марки Абрис, г. Саратов;
7. Заключение ОАО «ВНИИГ им Б.Е.Веденеева» о применении системы материалов марки Абрис, г. Санкт-Петербург;
8. Заключение экспертизы промышленной безопасности ООО «Западно-Уральский центр сертификации» по применению герметизирующей ленты «Абрис С» для антикоррозионной защиты газонефтепродуктопроводов, г. Пермь;
9. Протокол испытаний ОАО «ГАЗПРОМРЕГИОНГАЗ» ООО «ГазРегионЗащита» на соответствие материала марки Абрис техническим условиям и технологиям нанесения;
10. Заключение ООО «ГазРегионЗащита» об оценке эффективности применения герметика Абрис С модификации Абрис С-Т марки ЛТ;
11. Акт обследования подземной изоляции Абрис , нанесенную более 9 лет назад на газопровод ООО «Газпром трансгаз Чайковский» Увинского ЛПУ МГ;
12. Выписка из технических условий ТУ 5772-003-43008408-99: Герметик Абрис С; 
13. Технологическая инструкция по нанесению покрытия из ленты Абрис С-Т на стальные подземные трубопроводы в процессе их строительства и ремонта;
14. Инструкция по устройству антикоррозионной защиты подземных резервуаров хранения СУГ вместимостью до 200 м3 на основе мастично-полимерной ленты, Абрис С-Т;
15. Письмо о принципиальной возможности применения технологии Абрис С-Т на объектах ОАО «НК «Роснефть».
16. Письмо ОАО «Газпромрегионгаз» с рекомендацией к применению в газораспределительных организациях оборудования и материалов, получивших положительное заключение ООО «ГазРегионЗащита»;
17. Стандарт организации «Антикоррозионной защиты строительных конструкций материалами «Абрис С»». Свидетельство ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» о регистрации СТО;
18. Протокол заседания Экспертно-технической комиссии при Президенте ОАО «АК «Транснефтепродукт» с рекомендациями о возможности применения антикоррозионных технологий «Абрис»;
19. Согласование конструкции антикоррозионного покрытия от ОАО «Гипровостокнефть».

ООО «ЗГМ» также предлагает выполнение работ по антикоррозионной защите трубопроводов.

Перейти в раздел выполнения работ

Остались вопросы?

Закажите консультацию ⇓ или заполните форму обратной связи

ЗАКАЗАТЬ КОНСУЛЬТАЦИЮ

Также связаться с нашими специалистами можно по телефонам:

8 (8313) 27-57-85, сот.: +7 904 791-98-01



За подробной информацией обращайтесь к специалистам ООО «ЗГМ». Вы можете оставить свой вопрос или отправить заявку.

Антикоррозийная защита трубопроводов в Москве | компания СУ-87

Прогрессивная защита трубопроводов и различных металлических поверхностей от коррозии позволяет нивелировать разрушение и продлить срок эксплуатации. Наше предприятие оказывает услуги по антикоррозийной защите труб и обработке минерально-полимерными покрытиями различных трубопроводов, а также стальных и бетонных поверхностей любого назначения.

Металлические трубопроводы, различные стальные и бетонные поверхности в естественных условиях подвержены комплексу негативных факторов, снижающих их качество и срок службы.

Как и любые металлические конструкции, трубопроводы также подвергаются разрушительному действию коррозии.

Поэтому защита магистральных трубопроводов, стальных и бетонных поверхностей от коррозии для профильной отрасли является задачей первостепенной важности.

Эффективная и сертифицированная антикоррозийная защита

Незащищенная сталь, находясь в воздушной среде или почве, подвергается воздействию коррозии, что может привести к её разрушению. Потери металла от коррозии могут составлять до 10% годового производства стали.

Различают два вида потерь: прямые и косвенные. Прямые потери – это безвозвратные потери металла, стоимость замены оборудования, металлоконструкций, расходы на антикоррозионную защиту.

Косвенные – простои оборудования, снижение мощности, снижение качества продукции, расход металла на утолщение стенок.

Примерно 40% ежегодно производимых металлов и металлических материалов расходуется на восполнение коррозионных потерь, поэтому  без принятия решительных мер по снижению коррозионных потерь увеличение производственных фондов становится бессмысленным.

На сегодняшний день в первую очередь требуются системы, обеспечивающие максимально длительную защиту от коррозии. Для капитального ремонта необходимо выводить оборудование из эксплуатации, что приводит к неизбежным потерям для бизнеса.

Поэтому уже на стадии строительства выбирается наиболее эффективная антикоррозионная защита, которая прослужит в течение всего срока службы оборудования и будет поддерживаться в рабочем состоянии только путем оперативных локальных косметических ремонтов.

К таким покрытиям относятся облицовка на минерально-полимерной основе. Облицовка на минеральной основе позволяет увеличить срок службы трубопровода, стальных и бетонных поверхностей на 50+ лет.

Системы Пнойкон, Тюкон, Корропайп представлены группой защитных материалов нашей компании, которые наносятся на стальные и бетонные поверхности, а также на различные металлические трубопроводы коммунально-бытового или промышленного назначения.

Простота применения, повышенная устойчивость к химически активным веществам, износоустойчивость и прочность, высокая адгезия и диэлектрические свойства покрытий – основные преимущества нашей антикоррозионной защиты трубопроводов.

Особенности антикоррозионных покрытий

Система минерально-полимерных покрытий применяется при проведении строительных работ или при ремонте нефтяных систем, газопроводов, сетей тепловодоснабжения и других подземных коммуникаций.

Защита труб с помощью антикоррозийных покрытий на минеральной основе продлевает период эксплуатации трубопроводов за счет повышения устойчивости стальных поверхностей к негативному воздействию транспортируемых сред.

• Метод нанесения антикоррозионных покрытий на минеральной основе на различные трубопроводы проверен на практике и обеспечивает высокую степень защиты как для подземных коммуникаций, так и для наружных трубопроводов.
• Применение минерально-полимерной облицовки на трубах в заводском исполнении позволит снизить нормативную толщину стенки трубопровода на 15-20 % за счёт отсутствия прибавки на коррозию и, соответственно, приведёт к снижению капитальных затрат в строительстве.
• Наряду с экономической выгодой применение технологии позволит минимизировать негативное влияние на окружающую среду.

Преимущества антикоррозионных покрытий труб

Защита трубопроводов, а также других металлических и бетонных поверхностей от коррозии с помощью антикоррозионных МПП отличается рядом преимуществ:

• Надежность, которую обеспечивает многоступенчатый контроль как самого покрытия, так и состояния поверхности трубы на предмет образования раковин, трещин, коррозийных повреждений;
• Качество продукции соответствует ведущим мировым стандартам;
• Большой выбор материалов для антикоррозийной защиты различных стальных и бетонных поверхностей;
• Экономичность: наносится тонким слоем, что сводит к минимуму расход материала; нанесение антикоррозионных покрытий на минеральной основе на внутреннюю поверхность трубопроводов  позволяет существенно понизить затраты на их обслуживание за счет повышения долговечности и надежности (относительно обычных трубопроводов, не обработанных антикоррозионной защитой);
• Долговечность: применение в качестве антикоррозийной защиты ММП приводит к снижению скорости коррозии и увеличению срока службы трубопроводов, различных стальных и бетонных поверхностей на 50+ лет.

Компания «СУ-87» имеет опыт работы на рынке антикоррозийной защиты более 20 лет и оказывает услуги по нанесению антикоррозионных покрытий на выгодных условиях, быстро и с гарантией качества.

Применение расценок на антикоррозийную изоляцию стальных трубопроводов

Для всех металлических конструкций наиболее простым и доступным способом антикоррозионной защиты металла является применение специальных красок и эмалей. Лакокрасочные антикоррозионные покрытия имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами защитных материалов:

• простота нанесения;
• возможность обработки металлоконструкций больших габаритов и сложной конфигурации;
• покрытия экономичны, обладают высокими защитными свойствами, их можно восстанавливать в процессе эксплуатации;
• возможность получения покрытия любого цвета;
• дешевизна по сравнению с другими видами защитных покрытий.

Виды изоляции в зависимости от сырья

Выбор теплоизоляционного материала зависит от нескольких факторов: диаметра трубопровода, условий эксплуатации и температуры теплоносителя.

• Штапельное стекловолокно.Это самый доступный по цене материал. Выпускается в удобных рулонах длиной 150-200 см. Отличается легким весом, долговечностью, биостойкостью и устойчивостью к вибрациям. Материал рекомендован для изоляции наземных коммуникаций с температурой теплоносителя не выше 180°С.
• Каменная вата.Лучшее решение для изоляции высокотемпературных трубопроводов, поэтому тратиться на утепление труб водоснабжения, если Вы не располагаете лишними средствами, нет смысла. В любом случае, маты и цилиндры из базальтовой ваты будут 50 лет защищать трубы от промерзания, конденсата и тепловых потерь.
• Вспененный каучук.Термостойкий материал (-200 до +175°С), химически инертный, водостойкий надежно защищает трубы от образования конденсата, служит не менее 20 лет. Выпускается в виде полых трубок.  Каустическая сода: применение средства для чистки канализаци
• Вспененный полиэтилен.Экологически чистая трубная изоляция рассчитана на эксплуатацию в температурном диапазоне от -80°С до +95°С. Отличается длительным сроком службы до 50 лет, низкой теплопроводностью, минимальной гигроскопичностью, гибкостью и упругостью. Может использоваться для всех типов трубопроводов из металла и полимеров.

Антикоррозионные покрытия для металла

Антикоррозионные покрытия для защиты металла являются одним из важнейших направлений производственной деятельности Компании КрасКо. Мы предлагаем Вашему вниманию целую серию антикоррозионных покрытий, специально предназначенных для защиты металла.

Нержамет

— краска по ржавчине, антикоррозионная эмаль «три в одном». Эмаль предназначается для окраски как чистых, так и ржавых металлических поверхностей, ржавого металла. Краска наносится прямо на ржавчину.

Цикроль-AL

— краска по алюминию, высокоадгезионная эмаль для цветных металлов. Краска применяется для защитно-декоративной окраски поверхностей из алюминия, цинка, меди, титана, латуни, дюраля, свинца.

• Акваметаллик — водная краска по металлу, акриловое покрытие.
• Быстромет
• — быстросохнущая краска по металлу.
• Полимерон — уретановая эмаль, износостойкая антикоррозионная спецэмаль.
• Цикроль
• — краска для крыш, кровельная краска для оцинковки.
• Сереброл — водостойкая краска по металлу, серебристо-белое покрытие.
• Нержапласт
• — жидкий пластик декоративная эмаль с эффектом пластика.
• Молотекс — молотковая краска декоративная с молотковым эффектом.
• Нержамет-аэрозоль
• — краска аэрозольная в баллончиках.
• Фосфогрунт — фосфатирующий состав для чёрного и цветных металлов.
• Фосфомет
• — преобразователь ржавчины, фосфатирующий модификатор.

Изоляции стыков труб ППУ

Для трубопроводов в ППУ изоляции применяются несколько основных типов изоляционных комплектов (типов изоляции стыков). Наша компания предлагает следующие варианты изоляции соединения мест сварки:

• стыки скорлуповые ППУ,
• стыки заливочные ППУ,
• стыки муфтовые ППУ.

Стыки муфтового типа (применение муфты термоусаживаемой) зарекомендовали себя как вариант, оптимальный по надежности и качеству для теплоизоляции теплопроводов по ГОСТ 30732-2006.

Когда монтажниками выполняется бесканальная подземная прокладка трубопроводной системы, то применяют муфтовые стыки и запенивание компонентов ППУ производится в полевых условиях.

Термоусаживаемая муфта прекрасно и надежно держит стыки трубы ППУ, и необходимости в регулярном проведения ремонтных работ данного сегмента теплотрассы или не возникает.

Заливочные же стыки могут применяться при произвольной методике прокладки трубных коммуникаций, поскольку манжета (кожух) из стали может применяться как при надземной, так и подземной бесканальной прокладке. Во втором случае необходимо применять также термоусадочную ленту, которая будет герметизировать стык, и защищать металл от коррозии в грунте.

Самым дешевым методом является применение скорлупы ППУ. Но данная технология имеет минус – она менее надежна и долговечна.

Для использования при монтаже теплопроводов теплотрасс наша компания рекомендует применение именно термоусаживаемых муфт, которые наиболее долговечны, надежны и технологичны.

Антикоррозионное покрытие труб и трубопроводов

Для антикоррозионной защиты труб и трубопроводов рекомендуем использовать следующие лакокрасочные покрытия:

1. Нержахим
2. — виниловая грунт-эмаль химстойкая;
3. Полиуретол — грунт-эмаль двухкомпонентная полиуретановая маслобензостойкая.

  Воздушный клапан для канализации: конструкция и применение

• Эпостат — грунт-эмаль двухкомпонентная эпоксидная химстойкая и ударопрочная.
• Цинконол —
• цинконаполненная грунтовка полиуретановая.

Для термостойкой защиты металлических поверхностей предлагаются следующие материалы:

1. Термоксол — термостойкая краска для чёрных и цветных металлов (нагрев до +210°С);
2. Цельсит-500 — кремнийорганическая краска, термоустойчивая эмаль по металлу (нагрев до +500°С);
3. Цельсит-600 — кремнийорганическая эмаль, термоустойчивая краска по металлу (нагрев до +600°С).
4. Эпохим — эпоксидная эмаль для металла, химоустойчивая краска.

У подрядной организации возник спор с Заказчиком по поводу применения расценок на антикоррозийную изоляцию стальных трубопроводов, проложенных в земле. Трубы на объект поступают в заводской изоляции.

В смете, прошедшей экспертизу, применены следующие расценки:

1. ТЕР 24-02-030-9 «Укладка в траншею изолированных стальных газопроводов диаметром: 400 мм».
2. Стоимость трубы наружным диаметром 426 мм — код 103-0217.