Диагностика трубопроводов нефти организации

На стенках технологических трубопроводов со временем образуются отложения. Процесс этот не зависит от способа эксплуатации системы и приводит к снижению её пропускной способности.

А по этой причине возникают аварийные ситуации. Для минимизации риска порчи оборудования и локализации проблемных участков, проводится диагностика трубопроводов.

Сегодня разработаны методы выполнения этой процедуры без демонтажа и вскрытия оборудования.

Современные методы позволяют проводить диагностику трубопроводных магистралей без вскрытия системы

Причины необходимости оценки состояния труб и методы диагностики

В целом, диагностирования трубопроводов выполняется в следующих случаях:

• при планировании ремонтных работ с последующим их проведением;
• в качестве профилактики возможных неисправностей;
• для оценки состояния труб после выполненного ремонта.

Отсюда следует вывод, что при обслуживании технологических инженерных коммуникаций, проведение данной процедуры обязательно.

Подвергать поверке состояние трубопроводов данного типа необходимо также, когда они уже используются, а не только перед вводом в эксплуатацию. Прежде чем запустить их, специалисты проверяют степень соответствия сварочных швов требованиям ГОСТ и СНиП, исследуют качество соединений и выясняют, сохранилась ли внутренняя целостность труб.

В настоящее время существуют четыре метода диагностики.

1. Магнитооптическая дефектоскопия. Позволяет увидеть с помощью магнитного потока дефекты, присутствующие в ферримагнитном материале. Определить с достаточной точностью их глубину данным способом нельзя.

2. Ультразвуковая диагностика. Данным способом проверяется качество соединения компонентов трубопроводов, работающих под высоким давлением и на АЭС.

Обусловлено это абсолютной безопасностью ультразвука трубным изделиям. В принцип обнаружения дефектов заложена способность волн ультразвукового диапазона легко проникать сквозь однородный материал.

При наличии препятствий волны отражаются.

3. Опрессовка повышенным давлением. Такая проверка труб применяется уже достаточно давно. Невысокая себестоимость работ – одно из несомненных достоинств данного способа.

Инертные газы, газовая смесь или водяной пар нагнетаются в трубопровод так, чтобы создать внутри него давление, в 5 раз превышающее рабочее. Затем производится осмотр стыков, швов и мест соединения котельного оборудования и труб.

Определение участков, в которых происходят утечки пара, осуществляется по наличию на них конденсата.

Обратите внимание! Так выполняется диагностика в многоквартирных домах бытовых систем отопления и водоснабжения во время проведения в летнюю пору года плановых ремонтно-профилактических работ.

Проверка при помощи дефектоскопа позволяет выявить дефекты в структуре трубы

4. Видеодиагностика. Её иное название — теледиагностика. Данный метод позволяет визуально оценить состояние трубопровода. Для анализа используется информация, зафиксированная специальными видеокамерами, смонтированными на проталкиваемом стеклопластиковом прутке, или на роботах.

Роботы, перемещаясь внутри магистрали, снимают всё, что встретят на своём пути. Затем изображение анализируется. Эта техника способна выявить грубые нарушения целостности труб, протечки на сегментах в грунтах или закрытых тоннелях, места образования крупных засоров и илистых отложений.

Такую методику приняли на вооружение многие профильные строительные компании, поэтому данный метод диагностирования заслуживает отдельного разговора.

Когда нужна видеодиагностика

Обследование трубопроводов этим методом актуально в следующих случаях:

• при сдаче в эксплуатацию новых систем, в том числе канализации. Тогда по всем параметрам систем отвода нечистот прилагается видеодокумент, подтверждающий соответствие трубопроводов СНиПам, действующим на территории нашей страны.;
• в системе возникло повреждение или образовался засор (чтобы решить проблему, необходимо найти источник);
• требуется выполнить проверку разводки трубопровода. Необходимость в проведении таких работ возникает, когда схема утеряна.

Внутритрубная диагностика выполняется с использованием специального оборудования. В него входят:

• головка видеокамеры с сапфировым объективом. Размещается весь этот элемент в корпусе из нержавейки;
• проталкивающий кабель. Наматывается он на барабан;
• блок управления видеокамерой.

Телеинспекция трубопроводов осуществляется при помощи камеры на длинном кабеле, которая передает изображение на монитор

Передвигается видеокамера по длине коллектора под воздействием усилия от проталкивающего кабеля. Формируемое ею изображение передаётся на дисплей пульта управления. Для обеспечения надлежащего качества функционирования всех элементов системы вместе с камерой перемещается мощный (обычно светодиодный) источник света. Устанавливается он на специальном подвижном модуле.

Обнаружить можно такие проблемы:

• недоработки в развязке системы;
• протечки и нарушения герметичности швов;
• посторонние предметы, застрявшие внутри, и засорения;
• наличие в материале изготовления трубы дефектов.

Телеинспекция трубопроводов может выполняться в трубах разных диаметров и конфигураций, изменяется только оборудование – оно бывает плавающим или портативным.

Последнее применяется, когда трубопроводы ещё не подключены к системе водоснабжения. Плавающее оборудование используется при возможном наличии в сети воды. Большинство таких систем оснащаются лебёдкой с электросчётчиком.

Эти устройства позволяют определить глубину погружения и месторасположение камеры.

Сегодня существует четыре типа систем, используемых для диагностирования трубопроводов:

1. Переносная проталкивающая система. Обладает жёстким кабелем, с помощью которого оператор проталкивает видеокамеру по элементу инженерной коммуникации.

Полезно знать! Этот кабель одновременно является средством подачи электропитания на видеокамеру и по нему же передаётся информация на дисплей оператора.

1. Видеокамера с дистанционным управлением. Такое устройство обладает большим углом обзора, мощной подсветкой и высокой разрешающей способностью, позволяющей получить изображение высокого качества. Ведь только тогда можно будет проверить факт соответствия состояния исследуемой конструкции требованиям СНиП. Перемещение происходит посредством управляемого оператором самоходного транспортёра.
2. Сателлитные камеры. Это – вспомогательные камеры, присутствующие в устройстве наряду с основной. С их помощью выполняется телеинспекция разветвлений в трубах.
3. Специальная техника. К таковой относятся устройства, позволяющие проводить осмотр глубинных скважин, а также беспроводное оборудование.

Для исследования также применяют камеры, установленные на самоходные устройства, которыми управляют операторы

Особенности видеодиагностики и её результаты

Диаметр труб, в которых допускается проводить эту процедуру, колеблется в диапазоне  миллиметров. Камера может крепиться на кабеле длиной порядка 250 метров, что позволяет исследовать достаточно протяжённые участки труб и объекты на глубине. Однако последние технологические разработки направлены на обеспечение проведения видеодиагностики на расстоянии, превышающем 500 метров!

Конструкторы предусмотрели необходимость изменения угла обзора камеры и конфигурации оборудования, применяемого в проталкивающих колёсных системах. Реализовано это путём возможности использования колёс с разными диаметрами. Рекомендуемая мощность применяемых для освещения светодиодов – от 500 люмен.

По окончании видеодиагностики можно получить результаты, позволяющие:

• с высокой степенью точности локализовать участки инженерной коммуникации, подверженные коррозии;
• точно определить причины засоров и предпринять необходимые меры профилактики, препятствующие их возникновению;
• своевременно обнаружить точки протечки ветки магистрали.
• возможность выбора эффективного способа прочистки трубопроводов от засоров, соответствующего требованиям СНиП по ненарушению целостности конструкции системы.
  Регулярная проверка состояния трубопроводов позволяет быстро выявлять повреждения и вовремя проводить ремонт

Экспертиза промышленной безопасности трубопроводов

Помимо магистральных трубопроводов, сегодня существует ещё несколько видов трубопроводного транспорта.

К ним относятся технологические трубопроводы, расположенные на территории предприятий и обеспечивающие проведение технологического процесса, а также эксплуатацию оборудования.

Кроме того, в их число входят промысловые трубопроводы, по которым осуществляется транспортировка газа и нефти и проч.

Проводить экспертизу промышленной безопасности (ЭПБ) необходимо тех из них, которые подпадают под действие Федерального Закона за номером 116-ФЗ.

Важно! Выполнять эту процедуру имеют право организации, имеющие соответствующую лицензию.

Начинается ЭПБ с внимательного изучения документации на инженерную коммуникацию. Определив по «бумагам» наиболее опасные участки, сопоставив проектное и фактическое расположение трубопровода, и выяснив, соответствовали ли условия эксплуатации требованиям СНиП, специалисты приступают к техническому диагностированию исследуемого объекта.

Сначала проводится наружный и (при наличии возможности) внутренний осмотр. На данном этапе выявляются участки трубы с нарушенной формой, дефекты металла и изоляции, определяется состояние сварных швов.

По статистическим данным большинство случаев выхода технологических трубопроводов из строя обусловлено процессами коррозии.

Для определения внутренних дефектов могут использоваться все вышеперечисленные методы.

По завершении диагностики средствами неразрушающего контроля возможно проведение пневмо- и гидроиспытаний (воздухом под давлением или водой). Однако их целесообразность является предметом споров экспертов в этой отрасли.  Одни говорят, что гидроиспытания ухудшают трещиностойкость и пластичность металла.

Другие же утверждают, что без проведения функциональных испытаний и без комплексного контроля получить достоверную информацию о соответствии конструкции требованиям СНиП невозможно. Ведь оборудование может подвести, например, при некорректной настройке дефектоскопа либо по причине неверного подбора пьезоэлектрического преобразователя.

Поэтому возникает опасность, что после запуска трубопровод вновь даст течь.

Нужно понимать, что проведение испытаний сопряжено для владельцев трубопроводов с техническими проблемами, связанными с остановкой производственного цикла.

По этой причине во время проведения ЭПБ между заказчиком и организацией-исполнителем могут возникнуть спорные моменты.

Поэтому одним из приоритетных направлений развития технологий экспертизы промышленной безопасности является адаптация методик неразрушающего контроля к условиям процесса диагностирования без необходимости вывода трубопровода из эксплуатации.

Диагностика магистральных нефтепроводов и газопроводов

Безопасность и эффективность эксплуатации магистральных нефтепроводов и газопроводов – одна из главных задач для предприятия нефтегазотранспортного сектора. Чтобы узнать техническое состояние труб в магистрали используют диагностические приборы и методики. Диагностика магистральных нефтепроводов и газопроводов – это работы, направленные на получение информации об образовавшихся дефектах в трубах. Статистика показывает, что подавляющее количество повреждений появляются в результате коррозии и механического воздействия. Определить место и характер изъянов трубы практически невозможно. Вскрытие магистрального трубопровода для его обследования с помощью визуальных методов экономически нецелесообразно. Даже при демонтаже магистральных нефтепроводов и газопроводов без специальных приборов возможно обследовать только внешнюю сторону.

Внутритрубная диагностика трубопроводов – что это и для чего нужно?

Значительная протяженность магистральных нефтепроводов и газопроводов, а также малодоступность тех местностей, где они пролегают, делают невозможным использование методы неразрушающего контроля технического состояния трубопроводного транспорта.

Однако для надежных и бесперебойных поставок нефти и газа нужно сохранять параметры труб. Оценить реальное состояние трубопровода возможно с помощью внутритрубной диагностики, с помощью которой анализируется внутренняя и наружная поверхность трубы.

Такой метод предоставляет возможность своевременно определять повреждения магистральных трубопроводов для нефти и газа.

Для каждого трубопровода разрабатывается программа диагностирования, основанная на результатах мониторинга технической документации. План или техническое задание на обследование включает описание:

• направление диагностики;
• способы проведения работ;
• методы исследования.

Магистральные трубопроводы – это труднодоступные, технологически неделимые, подземные сооружения, поэтому изучение технической документации – важный этап диагностических мероприятий. Для эффективного обследования трубы на всей протяженности должны иметь одинаковый диаметр, все линейные участки должны быть проходимыми.

Как происходит диагностика магистральных нефтепроводов и газопроводов?

Для обследования металлических труб из стали и её сплавов в процессе диагностики магистральных трубопроводов используется наиболее информативный метод внутритрубного анализа состояния – магнитный. Он проводится с применением инспекционных приборов. Данный метод позволяет обнаружить и определить вид, локализацию и масштаб трещин, повреждений, вмятин и других дефектов трубы.

Методика диагностики технического состояния трубопроводов основана на фиксации рассеивания, которое образуются в процессе намагничивания стенок.

Поток вектора магнитной индукции остаётся стабильным на участках трубы без повреждений, но при обнаружении дефекта, магнитный поток рассеивается.

Такое изменение фиксируется датчиком, а специальный прибор вычисляет по зафиксированным показателям рассеивания, насколько поврежден магистральный трубопровод.

В процессе внутритрубной диагностики участвуют несколько спецустройств:

• Очистной скребок – специальное приспособление, которое очищает внутреннюю поверхность труб от смолистого, твёрдого и парафиносодержащего налёта и отложений. Также скребок удаляет посторонние предметы с ферромагнитными свойствами. Очистное устройство помещается в трубопровод и продвигается по нему за счёт потока рабочей среды. По мере продвижения скребок очищает внутренние стенки труб.
• Магнитный поршень (очистной) – после прохождения скребка, запускается очистной поршень. Инспекционный прибор также помещается в магистральный трубопровод, двигается по нему вместе с потоком перекачиваемого вещества. По мере продвижения, поршень толкает мусор впереди себя и проводит тонкую, более тщательную очистку внутренней поверхности трубы.
• Профилемер – измерительный снаряд, определяющий внутреннюю геометрию и проходимость магистральной трубы.
• Дефектоскопы – за счет применения как продольного, так и поперечного намагничивания, такие приборы более эффективно и точно обнаруживают различные повреждения трубы. В том числе незаконные врезки и дефекты сварных швов.

Вместе с дефектоскопами продольного и поперечного намагничивания часто применяется навигатор. Это необходимо для точной привязки обнаруженного дефекта к координатам на местности. Также методы диагностики трубопроводов могут включать ультразвуковое обследование.

Заключительный этап проведения диагностики трубопроводов – формирование отчетной документации. Предварительный экспресс-отчёт заносятся данные об обнаруженных повреждениях, зафиксированные диагностическим оборудованием.

Сведения подаются в зашифрованном виде, для их дешифровки применяются специальные программы для инспекционных данных. Предварительные данные выдаются в скором времени после обследования.

Полный отчёт готовиться более тщательно, включает визуальную информацию, точные данные о характере и видах повреждений.

На основании полученных результатов диагностики составляется план ремонта трубопровода.

Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов

Магистральные трубопроводы снабжают города и крупные промышленные предприятия разными ресурсами, поэтому перебои поставок недопустимы. Дефектоскопия сварных швов, а также метод внутритрубной диагностики, позволяют оценить состояние объекта, предотвратить поломки или заметить их на ранней стадии. Этот способ – один из наиболее достоверных при оценке состояния трубопроводов.

Особенности метода

Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов эффективно обнаруживает проблемы за счет прогона по системе специальных устройств. Они называются внутритрубные дефектоскопы. Внутри устройств установлены приборы, определяющие особенности конфигурации поперечного сечения, вмятины, коррозию, утончения.

Также существуют механизмы, разработанные для решения конкретных задач. Например, это оборудование с фото и видеокамерами, инспектирующее внутреннюю часть магистрали и определяющее степень кривизны, профиль конструкции, наличие трещин. Аппараты передвигаются по системе за счет транспортируемого потока или электромеханических приводов.

Внутри установлены датчики, которые накапливают и сохраняют информацию.

Преимущества исследования неоспоримы. Метод не требует использования устройств, ведущих систематический контроль. При такой диагностике можно регулярно отслеживать деформационные изменения по всему участку магистрали, при этом с высокой скоростью. Это позволяет своевременно установить участок, несущий аварийную угрозу для системы в целом, и быстро ликвидировать дефекты.

Внутритрубная диагностика проводится только на объемных трубопроводах – устройства для проверки системы обладают большими размерами. Поэтому применяют способ чаще при проверке газопроводных систем. Но внедрить его можно и на других магистралях после их реконструкции. Главные достоинства исследования – получение большого массива данных, характеризующих реальное состояние трубопровода.

Цели и задачи метода

С помощью исследования оценивается ряд показателей. Это:

• состояние труб;
• наличие дефектов в сварных швах;
• состояние материала;
• наличие аварийно-опасных участков.

На основании полученной информации можно составить четкий план ремонта.

Как было написано выше, методом внутритрубной дефектоскопии чаще пользуются при проверке газовых магистралей. Ведь безопасность – главное требование газотранспортного предприятия.

Магистрали обладают большой протяженностью и удаленностью, исследовать их детально попросту невозможно. Поэтому данный способ – единственно верный и точный.

Методика была разработана в 1980-х годах и постоянно совершенствуется.

Этапы исследования

Внутритрубная дефектоскопия проходит в несколько этапов. Это:

• Подготовительный этап – диагностика.
• Очистка внутреннего пространства труб от посторонних предметов.
• Проведение калибровки, обеспечение нормальной проходимости.
• Обследование профилемером – изучение изгибов, поворотов, дефектов.
• Исследование ультразвуковыми и магнитными внутритрубными приборами, которые выявляют трещины, коррозии и прочие несоответствия.
• Расчет остаточного ресурса, определение безопасности.

Существует ряд методик внутритрубной дефектоскопии.

Методы и оборудование для проведения исследования

Есть три основных методики внутритрубного исследования. Это:

• магнитооптическая дефектоскопия;
• ультразвуковая проверка;
• опрессовка (в этом случае в трубе запускают газовое вещество, затем выполняют осмотр).

При проведении диагностики применяют дефектоскопы, которые перемещаются по системе с перекачиваемым продуктом. В дефектоскопах установлен магнитный либо ультразвуковой аппарат, фиксирующий все перемещения в записи.

Измерения осуществляются за счет датчиков, которые расположены в разных направлениях. Охватывается вся площадь пространства внутри трубы.

Прибор подает сигнал, в ответ на который фиксируется обратная связь, и выявляются слабые места.

Ультразвук используют при обследовании нефтепроводов, так как для прохождения импульса нужен акустический контакт трубы и датчика, в которой в качестве проводника выступает нефть. Магнитные дефектоскопы применяют и в нефте-, и в газопроводах.

Магнитная диагностика чувствительна к дефектам потери металла, имеет высокую разрешающую способность, быстро анализирует проблемы и выдает максимально четкие результаты. Магнитно-акустические приборы выявляют трещины и дефекты на ранних стадиях, анализируют их глубину, длину, вычисляют скорость развития коррозии.

С помощью диагностики обследуют трубопроводы диаметром 273-1420 мм. При этом магистраль должна отвечать ряду требований. Например, иметь равнопропускные с трубами присоединительные компоненты, стопорные штуцеры. Также каждый участок трассы должен оборудоваться камерами запуска поточных устройств. Исследования проводятся только после полной очистки полости труб и продувки.

После ремонта проводится повторная оценка состояния трубопровода.

Виды выявляемых дефектов

С помощью дефектоскопии такого типа можно выявить разные дефекты, например:

• Вмятины, сколы и другие геометрические несоответствия. Для этого стен трубы касается электронно-механический щуп. Прибор преобразует электрический сигнал и фиксирует полученные сведения.
• Истончение металла, из-за которого толщина стенки трассы уменьшена. Это коррозии, трещины.
• Поперечные и продольные дефекты.

Чтобы зафиксировать все несоответствия, скорость перемещения прибора контролируют. После извлечения дефектоскопа информацию анализирует специалист и составляет отчет. Сроки профилактики и ремонта подбирают индивидуально с учетом особенностей трассы и рекомендаций эксперта.

Оборудования нефтяной и газовой промышленности

• Совокупность объектов добычи, транспорта, хранения углеводородного сырья (нефти, газа, газоконденсата) классифицируется в общем смысле как нефтяная и газовая промышленность.
• В цепочке производственных процессов от добычи сырья из недр до поставки потребителю конечного продукта (будь то газ, бензин, мазут) участвует множество сложных и опасных технических устройств, от безаварийной работы которых зависит вся энергетическая отрасль.
• Проведение технического диагностирования этих устройств позволяет своевременно обнаружить развитие дефектов и предотвратить аварийные ситуации, которые могут нанести вред, как людям, так и окружающей среде.
• Техническое диагностирование объектов нефтяной и газовой промышленности подразделяется на:

1. Техническое диагностирование объектов добычи нефти и газа.
2. Техническое диагностирование объектов сбора и подготовки к транспортированию нефти и газа.

3. Техническое диагностирование объектов транспорта нефти и газа.
4. Техническое диагностирование объектов хранения нефти и газа.

Техническое диагностирование объектов добычи нефти и газа

К объектам добычи относится:

• буровое оборудование (буровые вышки, буровой инструмент);
• приустьевое оборудование скважин (колонные головки, фонтанная арматура);
• трубопроводы обвязки скважин.

Спектр применяемых методов неразрушающего контроля включает:

• визуально-измерительный;
• ультразвуковой;
• магнитопорошковый;
• капиллярный;
• магнитной памяти металла методы.

1. Своевременное проведение технического диагностирования на объектах добычи нефти и газа позволяет вовремя обнаруживать возникающие дефекты и избегать возможных аварийных ситуаций, связанных с незапланированными простоями скважин, или, в худших случаях, полной потерей работоспособности скважины.
2. Техническое диагностирование объектов сбора и подготовки к транспортированию нефти и газа
3. К объектам сбора и подготовки к транспортированию нефти и газа относятся:

• внутриплощадочные технологические трубопроводы промыслов, сборных пунктов;
• межпромысловые коллектора;
• дожимные компрессорные станции (ДКС);
• подогреватели и охладители;
• крановые площадки;
• запорно-регулирующая арматура.

Различают подземные и надземные объекты сбора и подготовки к транспортированию, в зависимости от их расположения.

Методы неразрушающего контроля, применяемые при диагностировании надземных объектов:

• визуально-измерительный;
• ультразвуковой;
• магнитопорошковый;
• капиллярный;
• акустико-эмиссионный;
• тепловой;
• вибродиагностический;
• феррозондовый;
• вихретоковый;
• магнитной памяти металла;
• геодезический метод.

• Диагностирование подземных объектов дополнительно включает применение электрических методов контроля (электрический контроль средств защиты от коррозии, контроль состояния изоляционных покрытий), позволяющих определить состояние объектов без полного вскрытия из грунта.
• Задачи технического диагностирования объектов сбора и подготовки к транспортированию нефти и газа полностью повторяют задачи диагностирования объектов добычи нефти и газа — вовремя обнаружить возникающие дефекты и избежать возможных аварийных ситуаций.
• Техническое диагностирование объектов транспорта нефти и газа
• К объектам транспорта нефти и газа относятся:

• магистральные трубопроводы (включая лупинги, перемычки, отводы, крановые площадки, площадки приема-запуска очистных устройств);
• оборудование площадок компрессорных станций (включая подключающие шлейфы);
• подводные и воздушные переходы;
• переходы под автомобильными и железными дорогами.     

Среди объектов транспорта различают подземные и надземные объекты.

Диагностирование надземных объектов включает применение следующих методов неразрушающего контроля:

• визуально-измерительный;
• ультразвуковой;
• магнитопорошковый;
• капиллярный;
• акустико-эмиссионный;
• тепловой;
• вибродиагностический;
• феррозондовый;
• вихретоковый;
• магнитной памяти металла;
• геодезический метод.

1. Основная задача технического диагностирования объектов транспорта нефти и газа – обеспечение бесперебойной доставки сырья для нужд широкого круга потребителей, как промышленных предприятий и электростанций, так и конечных потребителей в городах и селах, что возможно только при проведении периодического контроля за техническим состоянием объектов транспорта нефти и газа.
2. Техническое диагностирование объектов хранения нефти и газа
3. К объектам хранения нефти и газа относятся:

• резервуары для нефти и нефтепродуктов различного исполнения (стальные, железобетонные, вертикальные, горизонтальные, частично погруженные в грунт, подземные);
• резервуары для хранения сжиженных газов;
• оборудование подземных хранилищ газа (ПХГ), включая скважинное оборудование;
• технологические трубопроводы ПХГ;
• оборудование компрессорных цехов на ПХГ.

Спектр применяемых методов неразрушающего контроля при проведении технического диагностирования очень широк, он включает в себя:

• визуально-измерительный,
• ультразвуковой,
• магнитопорошковый,
• капиллярный,
• акустико-эмиссионный,
• тепловой,
• вибродиагностический,
• феррозондовый,
• вихретоковый,
• магнитной памяти металла методы.

Для контроля технического состояния подземных объектов хранения (подземные технологические трубопроводы, различные подземные емкости) в комплекс обязательно добавляются электрические методы (электрический контроль средств защиты от коррозии, контроль состояния изоляционных покрытий).

Обеспечение безаварийного хранения нефти и газа позволяет создавать прогнозируемые запасы углеводородов, которые являются буфером при сезонном изменении спроса на энергоносители. И именно техническое диагностирование, своевременно проводимое на объектах хранения нефти и газа позволяет обеспечить требования промышленной безопасности при их эксплуатации.

Парк диагностического оборудования, применяемого нашими специалистами при проведении  работ, оснащен новейшей измерительной аппаратурой, выпускаемой лидерами на рынке средств измерений – Panametrics, Kraut&Kramer, Radiodetection, Chauvin Arnoux, Fluke, Nec, Metrel, Testo, Bycotest и многих других марок. Также в своей работе мы используем последние разработки отечественных производителей, не уступающих иностранным аналогам – Химсервис, Спектр, АКС, Энергодиагностика.

Специалисты компании «Протос экспертиза» имеют большой опыт диагностирования технических устройств, используемых в нефтяной и газовой промышленности. Все специалисты прошли обучение и сертификацию по различным методам неразрушающего контроля, в обязательном порядке имеют аттестацию по промышленной безопасности.

Обратившись в компанию «Протос экспертиза», вы можете быть уверены, что все задачи по техническому диагностированию будут решены качественно и в кратчайшие сроки.

Внутритрубная диагностика

Справка:

Часть газопроводов конструктивно не удовлетворяют требованиям контролепригодности по проведению ВТД, в частности, это газопроводы с крутоизогнутыми отводами 1,5 Д, неравнопроходного диаметра или с неравнопроходной трубной арматурой, газопроводы не оснащенные стационарными камерами запуска-приема. Применение традиционного внутритрубного диагностического оборудования на таких участках невозможно. Альтернатива — использование специализированных систем, способных беспрепятственно преодолевать конструктивные особенности трубы.

Азбука производства. Видеоверсия проекта.

Внутритрубная диагностика (ВТД) — это комплекс работ, обеспечивающий получение информации о дефектах газопровода с использованием внутритрубных инспекционных приборов.

Для чего это нужно?

Эффективная и безопасная эксплуатация магистральных газопроводов — важнейшая задача для газотранспортного предприятия. Для надежности поставок газа чрезвычайно необходимо поддерживать требуемые характеристики трубы.

Значительная протяженность и малодоступность газовых магистралей не позволяют полноценно использовать различные методы неразрушающего контроля.

Оценку реального состояния газопровода как раз и дает внутритрубная диагностика, обеспечивающая доступ и к внутренней, и к наружной поверхности трубы и предоставляющая возможность своевременно выявлять дефекты газовой магистрали.

Как это происходит?

Для обследования стальных труб самый информативный метод внутритрубной диагностики — магнитный. С его помощью можно определить виды, размеры и местоположения дефектов. Метод основан на регистрации полей рассеяния, образующихся при намагничивании стенки газопровода.

При наличии дефекта в стенке трубы часть магнитного потока рассеивается, что фиксируется датчиком. Очистной скребок, магнитный очистной поршень, профилемер, дефектоскопы продольного и поперечного намагничивания — в ВТД участвуют сразу несколько устройств.

Необходимым условием для проведения качественной внутритрубной диагностики является хорошая очистка трубы. Это как раз задача очистного скребка. Он очищает внутреннюю полость и стенки газопровода от различных отложений, загрязнений и посторонних предметов.

После этого магнитный очистной поршень осуществляет намагничивание газовой магистрали и собирает металлические предметы в трубе. Затем в дело вступает профилемер. Он предназначен для измерения профиля внутренней поверхности трубы и тестовой оценки проходимости газопровода.

Итоговая работа, а именно: непосредственное обнаружение и регистрация дефектов, — задача дефектоскопов продольного и поперечного намагничивания. Вместе с ними часто запускают еще и навигатор — для обеспечения высокоточной привязки к топографическим координатам газопровода.

Заключительный этап ВТД — подготовка отчета. Он делается по результатам сигналов, зафиксированных инспекционным оборудованием. Для их расшифровки используют специальные программные разработки.

Финальному отчету, как правило, предшествует экспресс-отчет — предварительный. Он выдается в максимально короткие сроки с указанием значительных дефектов, подлежащих немедленному устранению.

Максимально полную информацию обо всех аномалиях газопровода предоставляет окончательный отчет.

Как у нас?

Ежегодно в ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» с помощью ВТД обследуют более полутысячи километров магистральных газопроводов. На предприятии внутритрубную диагностику газовых трасс проводят каждые пять лет. Отдельные участки, особенно важные, проверяют один раз в три года.

ВТД позволяет обследовать газопроводы диаметром от 273 до 1420 мм. Последнюю внутритрубную диагностику в Обществе провели на газопроводе-отводе на г. Буденновск (завод пластмасс). Обследование газовой магистрали выполнили на участке протяженностью 25 километров.

В ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» техническую готовность для проведения ВТД имеют около 40 процентов газопроводов.

Служба по связям с общественностью и СМИ

ООО «Газпром трансгаз Ставрополь»

Специфика диагностики трубопроводов в нефтегазовой и химической промышленности

Оценка фактического состояния промышленной безопасности (ПБ, — ред.

) на предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности, особенно трубопроводной системы, имеет принципиальное значение для профилактики аварий, происшествий и несчастных случаев на этих объектах.

В конце 90-х годов в этой области произошли принципиальные изменения федеральной нормативной базы. Они, в том числе, коснулись регулирования процедуры осуществления экспертизы промышленной безопасности (ЭПБ, — ред.).

Специалисты заявляют, что сегодня в этой области сложилось положение, когда, с одной стороны ответственность за ЭПБ лежит на специализированных экспертных организациях, а с другой стороны параметры, на основании которых они делают свое заключение, носят необязательный характер исполнения, и являются своего родом рекомендацией.

В настоящее время основным критерием оценки состояния ПБ на опасных производственных объектах (ОПО, — ред.

) является определение работоспособности, эффективности и остаточной стоимости действующего оборудования.

В этом случае используется замер определенных параметров технического состояния всего станочного парка ОПО, нормативные отклонения которых, как раз и показывают степень его безопасной эксплуатации.

Самыми распространенными причинами, которые влияют на износ оборудования в нефтехимии, нефтепереработке, химических производствах и др.

, бывают, как правило, коррозионные процессы, постоянная нагрузка в циклическом режиме, а также изменения структурных свойств металла (механических и химических).

Именно эти показатели рассматриваются, в первую очередь, при проведении экспертизы промышленной безопасности.

Диагностическая деятельность ОПО осуществляется в соответствии с планом, который согласовывается между всеми сторонами процесса и формализуется в специальном документе, включающий в себя перечень конкретных мероприятий.

Это, как правило, стандартная процедура, выполняющаяся в случае, если на обследуемый ОПО имеется полный комплекс технической и прочей документации, причем актуализированной. В противном случае, применяется другой подход, более индивидуальный, учитывающий все особенности объекта.

При составлении программ по диагностике необходимо учитывать возраст оборудования и его возможность (в том числе эффективность) выполнять технологические задачи. Для оценки такого объекта применяются специально разработанные показатели.

Экспертизы промышленной безопасности опасных производственных объектах разнообразны. Так, например, при проведении этой процедуры на трубопроводных системах жидких щелочей и кислот, можно выделить следующие особенности, которые лягут в основу диагностического плана объекта.

Во-первых, отличительной чертой этой производственно-технологической системы является транспортировка особо токсичных и опасных веществ. Именно поэтому на подобных ОПО, применяются особые, индивидуальные меры обеспечения безопасности.

Прежде всего, эксперты исследуют объект на предмет эрозионного и коррозионного износа. Их внимание должно привлечь: провисающие и застойные зоны трубопровода, сварные соединения, компенсаторные и арматурные конструкции, а также защитные механизмы (кожухи).

Кроме того, необходимо обследовать систему крепления – она должна быть «родной», а не с других объектов. Экспертиза таких объектов осложняется невозможностью проведения исследований плотности и прочности материала гидравлическим способом.

Вместо этого испытания используется пневматический и акустико-эмиссионный контроль.

А при транспортировке по трубопроводам токсичного аммиака наиболее слабыми местами в системе безопасности являются возможность его взаимодействия с низколегированными и углеродистыми металлами, что может привести к снижению их качества и дефектам.

Проблемными зонами являются площади металла, которые были подвержены ранее ремонту, а также коррозия и места сварных швов. Как и необходимо, по установленному регламенту, изначально проводится контроль соответствия состояния трубопроводной системы, имеющейся нормативной технической документации.

Самыми частыми проблемами в этой области является:

1. Отклонения от проекта конструкции трубопровода.
2. Коррозионные процессы внешней и внутренней стороны трубопровода.
3. Коррозионные механические последствия в виде растрескивания поверхности металла.
4. Дефекты в сварных соединениях.
5. Присутствие на поверхности трубопровода зон, подвергшихся ремонту, проведенному без соответствующей документации.
6. Наличие несертифицированных изделий и материалов.

При проведении экспертизы промышленной безопасности трубопроводов, которые предназначены для транспортировки бензина, газов (углеводородных) каталитического и термического крекинга, сульфидсодержащих конденсатов и нефтяных тяжелых фракций, прежде всего, необходимо проверить и оценить металлические поверхности на предмет присутствия в них сероводородной (водородной) коррозии. Визуально это выглядит как расслоения и вздутие металла.

Существует своя специфика в диагностике полимерных трубопроводов. По ним запрещена транспортировка особо опасных веществ (1 класса опасности), взрывчатых веществ и углеводородных (сжиженных) газов. При анализе этих систем акцент делается на исследование клеевых и сварных швов.

При эксплуатации трубопроводов основной опасностью является высокое давление.

Диагностику трубопроводной системы необходимо проводить без остановки рабочего процесса. Здесь существует своя специфика. Трудность заключается в высокой температуре металлической поверхности. Поскольку этот процесс связан с образованием магнитного железняка, то достаточно сложно проводить ультразвуковые измерения.

Самыми слабыми местами в трубопроводе, которые более других подвержены механическим и химическим воздействиям, являются сварные соединения и стыки.

Именно они должны подвергаться обязательному контролю при приведении экспертиз промышленной безопасности ОПО.

Это поможет предотвратить аварии и чрезвычайные ситуации на трубопроводных системах нефтехимической и химической промышленности, а также нефтеперерабатывающих производств.