Производство пеноблоков: технология, материалы, оборудование, порядок выполнения работ

Технология производства пенобетона

Главная|Полезные статьи|Технология производства пенобетона

Дата: 28 ноября 2018

Просмотров: 4978

Коментариев: 0

Популярность пенобетона значительно возросла при осуществлении строительных мероприятий. Здания, построенные из вспененного бетона, отличаются высокой степенью теплоизоляции, обеспечивают комфортный температурный режим помещения. Производство пенобетона осуществляется растущими темпами, позволяет максимально удовлетворить требования застройщиков.

Пенобетон – это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру

Технологический процесс изготовления композита достаточно простой, однако он требует определенных знаний. Для новичков, не сталкивавшихся с производством этого материала, процесс изготовления представляет некоторые сложности. Освоение производства требует значительных финансовых ресурсов для создания качественного композита.

Компоненты для приготовления вспененной смеси

Изготовление пенобетонных блоков осуществляется согласно рецептурам, регулирующим процентное содержание ингредиентов в зависимости от необходимой плотности композита. Все виды рецептур предусматривают наличие следующих составляющих:

  • Портландцемента, маркировка которого М400 и выше. Увеличение марки цемента способствует улучшению качественных характеристик вспененного состава.
  • Заполнителей, в качестве которых могут применяться крупные фракции керамзита, двукратно повышающие прочность пористого состава. Использование мелкого песка обеспечивает плотность 0,6 т/ м³. Более предпочтителен речной песок, имеющий размер до 0,2 мм, который не содержит инородных включений. Не допускается превышение концентрации глины более 3%.
  • Воды, процентная концентрация которой определяется расчетным путем. До введения пены соотношение воды и цемента должно быть не меньше 0,38. Уменьшение водоцементного отношения вызывает увеличение объемного веса изделия. Это вызвано тем, что бетон впитывает воду, частично нарушая пену, вызывая уменьшение ее количества. Оптимальная пропорция отношения воды к цементу – 2:5. Температура воды не должна превышать 25 градусов Цельсия.
  • Пенообразователя, в качестве которого используется пеноконцентрат на основе протеина, костного клея или сосновой канифоли. Срок хранения состава не должен превышать две-три недели с момента подготовки. Температурный режим при хранении находится в интервале от 5 до 30 градусов Цельсия.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях

Методы изготовления

Способы производства вспененных блоков могут быть различными. Принимая решение об освоении производства, следует определиться с технологией, которая называется:

  • классической, при которой в предварительно подготовленный цементно-водный состав вводится пена, поступающая по магистралям из пеногенератора;
  • баротехнологией, позволяющей получать пенобетонный композит без применения пеногенератора. Процесс предусматривает взбивание при высокой частоте рабочего органа смесителя обильной пены, в которую вводятся песок и цемент;
  • поризационной, используемой для заливки вспененного массива, заполнения пустот, заливки перекрытий непосредственно в условиях строительной площадки. Изготовление осуществляется с помощью передвижных установок, которые позволяют отдельно приготовить цементно-песчаный раствор, подать насосом воду. Поризатор изготавливает качественную пену, подаваемую по магистрали. При этом готовый пенобетон по специальным шлангам подается в форму, где застывает.

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона

Классическая технология

Рассмотрим более детально классический способ производства, который является наиболее распространённым методом изготовления пенобетона.

Производство пенобетона классическим путем предусматривает наличие следующего оборудования и инструмента:

  • Устройства для смешивания бетона.
  • Просеивателя.
  • Соединительных магистралей.
  • Парогенератора.
  • Устройства для дозировки воды.
  • Компрессора.
  • Комплекта точных форм для отливки изделий.
  • Погрузчика для автоматизированной подачи сырья или инструмента (ведра, лопаты) для выполнения работ вручную.

Этапы выполнения работ включают следующие стадии:

  • подготовку необходимых ингредиентов (цемента М500, мелкого песка, воды);
  • приготовление вспененной массы путем введения предварительно разведенного пеноконцентрата в емкость пенообразователя;

Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму

  • изготовление пенобетонного состава, для чего в миксер загружается песок и цемент, производится их смешивание до обеспечения равномерной консистенции. Затем вводится вода и поступающая из пеногенератора подготовленная пена, которая на протяжении 3 минут интенсивно смешивается с цементно-песчаным раствором;
  • формовку изделий в предварительно смазанные специальным формовочным составом емкости, где пенобетонный состав должен отстояться на протяжении 12 часов;
  • сушку продукции после разборки опалубки, извлечения готовых изделий на поддоны. Окончательное застывание изделий производится в помещении.

Продолжительность твердения массива определяется температурным режимом помещения и составляет:

  • Двое суток при температуре 22 градуса Цельсия. В течение этого времени изделия приобретают до 70% необходимой прочности.
  • Восемь часов, если выдерживается на протяжении этого времени температура 50 градусов Цельсия.

Технологический цикл изготовления может осуществляться в помещениях, имеющих источник водоснабжения, хорошую вентиляцию, отопление. Указанная технология производства пенобетона может быть реализована на участке, разбитом на следующие зоны:

  • место, где будет осуществляться хранение ингредиентов, площадью порядка 60 м2;
  • производственная зона, где осуществляется цикл изготовления – 110 м2;
  • сушильная камера – 80 м2;
  • склад хранения готового сырья площадью до 100 м2.

Отличительные черты данной технологии производства – готовая смесь заливается в заранее подготовленные формы, размеры таких форм могут быть разнообразны

На указанных площадях можно изготавливать до 40 м³ пенобетонных изделий ежесуточно.

Методы получения готовой продукции

Различные способы производства блоков позволяют получать готовую продукцию следующим образом:

  • Методом заливки жидкого пенобетона в групповые металлические опалубки, в которых процесс твердения осуществляется на протяжении 10 часов с последующей разборкой формы. Технология обеспечивает возможность применения одной формы дважды на протяжении одних суток. Данный способ при небольших финансовых вложениях и простоте изготовления не позволяет выпускать значительные объемы продукции, и привязан к размерам форм.
  • Путем резки пенобетонного массива на специальном резательном оборудовании. Предварительно подготовленный состав подается в цельные формы, где отсутствуют перегородки. Он застывает единым массивом. Спустя 12 часов после заливки композит подвергается резке с помощью автоматических пил. Метод позволяет получать готовые блоки необходимого размера, отличается высокой эффективностью, но при этом достаточно затратен и сопровождается наличием отходов, полученных при распиловке.Готовый пенобетон укладывается в одну большую опалубку, где и набирает свою первоначальную прочность, после чего, этот монолит освобождают от этой формы и разрезают на блоки специальным станком
  • Способом групповой разливки пеноматериала по специальным формам и их автоматической разборки после твердения состава на специальной установке с подачей готовой продукции на поддон. Оборудование автоматически выдавливает блоки. Отличием данного способа является высокая производительность, простота, однако он позволяет выпускать продукцию определенного типоразмера, согласно размерам специальной формы, так как оборудование требует перенастройки.

Преимущества резки массива

Применение специальных пил ленточного типа обладает рядом неоспоримых достоинств, главными из которых являются:

  • отсутствие на гранях изделия сколов, значительно уменьшающих трудовые затраты по обеспечению плоскостности поверхности продукции;
  • соблюдение заданной геометрии вспененных блоков, позволяющее осуществлять их кладку с небольшой толщиной шва;
  • улучшение товарного вида готового изделия, связанное с отсутствием на поверхности следов смазки, что улучшает адгезию, значительно упрощает выполнение штукатурных работ;
  • возможность производства пенобетона различной конфигурации, согласно индивидуальным требованиям заказчиков, что упрощает кладку, ускоряет сроки возведения объекта.

Благодаря комплексу этих положительных моментов производители пенобетона уверенно переходят на данную технологию.

Может понадобиться и такое оборудование для производства блоков из пенобетона как автомат для резки пеноблоков (если литье производится в одну общую форму)

Особенности поризационной и баротехнологии

Положительными чертами данного оборудования является:

  • повышенная производительность;
  • незначительный расход пенообразующих компонентов;
  • возможность встраивания в технологический цикл;
  • высокая прочность полученных изделий;
  • низкая себестоимость продукции.

Характеристики полученной продукции

Независимо от того, какой технологический процесс используется при изготовлении пенобетонных изделий, они являются достаточно популярными материалами, что связано со следующими характеристиками блоков:

  • Значительным уровнем теплоизоляции, связанным с пористой структурой массива и позволяющим значительно уменьшить затраты на поддержание комфортного температурного режима помещения.
  • Увеличенной устойчивостью к пониженным температурам, которая составляет порядка 40 циклов замерзания, что является значительным сроком.
  • Повышенной стойкостью к воздействию открытого огня, значительной температуры, что позволяет эксплуатировать пенобетонные конструкции даже при экстремальных ситуациях.
  • Хорошим уровнем шумовой изоляции, затрудняющим проникновение посторонних шумов во внутреннее помещение здания.
  • Отличной проницаемостью воздухом, позволяющей осуществлять воздухообмен и затрудняющей развитие микроорганизмов, грибков на поверхности.

Итоги

Технология производства пенобетона вполне понятна, доступна для практической реализации. При желании самостоятельно организовать производство изделий, необходимо детально ознакомиться с особенностями технологии, выбрать требуемое оборудование и проконсультироваться со специалистами.

Источник: https://pobetony.ru/poleznye-stati/proizvodstvo-penobetona/

Технология изготовления пеноблоков: подготовка сырья, формование пеномассы, заливка в опалубку и твердение массива. Необходимое оборудование

Понравилась статья? Следите за новыми идеями полезных авто советов в нашем канале. Подписывайтесь на нас в Яндекс.Дзене. Подписаться

Ячеистый бетон (пенобетон) – это искусственный пористый камень, отлично заменивший кирпич и другие строительные аналоги, вплоть до дерева. В его герметичных ячейках содержится наиболееэффективный теплоизолятор — воздух.

Особая технология изготовления пеноблока делает этот пористый бетон, как и древесину, легким и превосходно сохраняющим температуру в доме, тогда как кирпич– холодный и тяжелый материал.<\p>

Мини-завод по изготовлению пеноблоков

Изделия из пенобетона

К многочисленным важным преимуществам данных блоков относятся их негорючесть, легкость обработки, долговечность. Но помним, что пенобетон разных марок отличается по плотности, тем самым обеспечиваясвою универсальность.

Например, он подходит для несущих наружных стен, для перегородок внутри дома, для крыш и перекрытий между этажами как идеальный тепло и звукоизолятор.

Особенности блоков

  • Пенобетон по качеству лучше газобетона автоклавного твердения.
  • Уточним, что технология производства пеноблоков в домашних условиях сделает кв. м стены намного теплее, чем привычный кирпич, но дешевле в 3 раза.
  • Пеноблоки экологически чистые, но в отличие от дерева абсолютно не загнивают, в них никогда не поселятся насекомые или грибок.
  • Низкая его цена обусловлена рациональной технологией и минимумом оборудования: из цикла исключен помол компонентов в специальных шаровых мельницах, а также не нужна автоклавная обработка. Поэтому стоимость пеноблоков в 2 раза меньше, чем газобетона.

Технологии производства

Основные циклы производства

Новая технология производства пеноблока неавтоклавного твердения дает изделия с плотностью от 250 до 1700 кг/м3, причем как на стационарных, так и на построечных площадях. Производительность: 1,5 — 10 м3/час.

При двухстадийном способе мы обеспечиваем обычное механическое перемешивание цемента, воды, песка с заранее приготовленной в пеногенераторе высококачественной пеной. Пену подаем в смеситель с уже размешанным бетоном.

При одностадийном способе применим баросмеситель, дающий и бетонное тесто, и пену.

Процесс изготовления пеноблоков

На фото — схема технологии

Подготовка сырья

Компоненты производства пеноблоков:

  • цемент ПЦ-500 D0 либо ПЦ-400 D0;
  • песок с допустимыми 3% глины и модулем до 3 Мкр;
  • пенообразователь;
  • вода до +25 С.

Химически нейтральный, а потому экологически чистый пенообразователь.

Читайте также:  Перевязка блоков фбс: поэтапное выполнение работ

Портландцемент М400 или М500 и мелкий песок образуют бетонную массу.

На наш выбор — сертифицированные российские пенообразователи:

  • СДО из смолы древесной омыленной;
  • клееканифольный пеноконцентрат из сосновой канифоли;
  • костный клей, едкий натр;
  • «Морпен» или «Пеностром».

Если водоцементное соотношение минимум 0,4, можно добавлять пену. Уменьшение воды дает блоки с большой объемной плотностью, разрушая пену.

Приготовление по классической схеме технологической пены

  • Современная технология пеноблока рекомендует предварительно отдельно развести пеноконцентрат водой и залить в рессивер пеногенератора.
  • Под давлением этот концентрат выходит в пеногенератор, где вспенивается от сжатого воздуха из компрессора.
  • Сопроводительная инструкция гарантирует расход пеноконцентрата до 5 грамм на каждый килограмм цемента.
  • 1 загрузка пеногенератора DS-60 пеноконцентратом клееканифольным рассчитана на производство пены для 6 м3 пенобетона.

Качественная пена приобретает белый цвет и удерживается в любом положении.

Приготовление пенобетонной смеси

Составы для пеноблоков и их свойства

Последовательность приготовления смеси:

  • Засыпаем песок.
  • Добавляем цемент.
  • Перемешиваем до однородности.
  • Заливаем водой.
  • Перемешиваем до пластичной массы.
  • Пеногенератор подает порцию пены в смеситель по шлангу, и за 3 минуты мы получим нужный раствор.

Формование пеномассы

Есть разные способы формования:

  • наливное с применением опалубки;
  • штучное со специальной формоостнасткой;
  • штучное с формоостнасткой и резательным оборудованием.
  • Пенобетонную смесь мы выкладываем в собранную, очищенную и смазанную формооснастку с последующим армированием.
  • Если подвижность пенобетонного раствора превышает 60 см, то эта текучая консистенция хорошо заполнит пустоты любой конфигурации, а также не нуждается в вибрации и уплотнении.

Подготовительные операции

Источник: https://openoblokah.ru/izgotovleniye/125-tehnologiya-izgotovleniya-penoblokov

Технология изготовления пеноблоков: литьевая и резательная. Оборудование для производства пеноблоков :

Практичность при выполнении монтажных операций и оптимизация расходов – первостепенные условия, к которым стремятся участники строительной отрасли.

Достигаются они разными путями и способами, но в итоге облегчают рабочий процесс и позволяют обеспечивать качественный результат.

Переход от традиционных стройматериалов на более современные и даже инновационные часто выступает именно как средство оптимизации и повышения качественных характеристик сооружения.

В этом смысле интересна технология изготовления пеноблоков, которая базируется на классическом способе приготовления строительного раствора, но при этом отличается доступностью. Использовать ее может и домашний мастер, но для этого придется в деталях ознакомиться с нюансами создания такого рода блочных стройматериалов.

Из чего делают пеноблоки?

В качестве основы применяется портландцемент, причем самой высокой марки – например, подходит М 400. Цемент должен отвечать свойствам данной марки, иначе он не сможет выполнять свои функции после изготовления.

Отличительной чертой пеноблока является пористая структура, благодаря которой он входит в группу ячеистых бетонов. Поэтому процесс его изготовления не обойдется и без пенообразователя.

Это может быть органический или синтетический компонент, в перечень задач которого будет входить как раз образование неплотной, пористой структуры. На практике она обеспечит стенам немало эксплуатационных преимуществ.

Обратите внимание

Также в основу иногда добавляют глину, золу и некоторые разновидности промышленных отходов. С точки зрения повышения технико-физических свойств в такой разбавке особого смысла нет – добавление второсортного сырья обычно ставит целью удешевление состава путем вымещения дорогостоящего портландцемента. Также в обязательном порядке в состав вводится песок и вода.

Своего рода функциональный сегмент компонентов формируется клеем и фиброй. Что касается клеевого раствора, то он потребуется и для состава, и для кладки. Это может быть один и тот же продукт – главное, чтобы он соответствовал требованиям для использования в конкретных условиях.

С точки зрения приготовления раствора важны будут такие свойства, как вязкость, сцепление, хваткость и химическая безвредность.

В качестве средства формирования кладки клей для пеноблоков в чистом вид используется редко, но в любом случае он должен быть морозостойким, терпимым к влажности, прочным и огнеупорным. Фиброволокно, в свою очередь, выполняет задачу армирования.

Тоже в некотором роде функция сцепки, но в более выраженном механическом варианте. Волокна позволяют минимизировать риск образования трещин, усиливают конструкции стен и перекрытий, а также снижают нагрузки на смежные конструкции.

Характеристики пеноблока

Эксплуатационные характеристики отражаются уже в самой маркировке пеноблока. Например, для акцента на теплоизоляции стоит выбирать марки от D150 до D400. Данный материал благодаря высокой плотности (числовое значение указывает на соотношение кг/м3) обеспечивает достаточное утепление для домов, расположенных в средних широтах.

В плане прочности это не самый выгодный вариант на фоне традиционного кирпича, например. В среднем прочностный предел составляет 9 кг на 1 см3.

Другое дело, что даже производство пеноблоков в домашних условиях допускает внесение пластификаторов и наполнителей, способных повышать отдельные свойства, в том числе прочность и морозоустойчивость.

Важно

В заводских условиях технические качества улучшаются и за счет базового состава. Марки D500-D900 считаются конструкционно-теплоизоляционными, то есть пригодными и для обеспечения тепла в северных регионах, и для поддержания надежности в плане физических нагрузок.

К слову, наиболее крепкие блоки способны выдерживать до 90 кг на 1 м2 – это марка D1200. Типоразмеры могут быть разными, но существует стандартизированный формат выпуска материала, который считается оптимальным.

Это пеноблок 200х300х600 мм, который в зависимости от состава обеспечивает плотность стены от 300 до 1200 кг/м3. При этом водопоглощение стабильно составляет 14 %.

Технология изготовления литьем

На первом этапе выполняется подготовка самого раствора, которую можно производить в обычном строительном бункере с функцией автоматического замеса. Далее созданная смесь выливается в кассетные формы, где масса пенобетона принимает заданные физические параметры.

Традиционные литьевые технологии предусматривают возможность дальнейшей вибрации и трамбования в формах, что улучшит качества блока.

Однако в упрощенных кассетных формах данная функция отсутствует из-за недостатка электропривода, который мог бы обеспечить вибрационный эффект.

Более современные матрицы с опалубкой позволяют менять конфигурацию ячеек. То есть пользователь сам может настраивать толщину и длину блока в соответствии со своими запросами.

Это также дает возможность создавать пеноблок с индивидуальными параметрами в единичных экземплярах – например, для кладки в сложных местах. Период полимеризации, то есть застывания, варьируется в среднем от 10 до 20 час.

Это во многом зависит от того, какой использовался клей для пеноблоков – водостойкий, на силиконовой или полимерной основе. После базового укрепления структуры можно освобождать блоки от стен опалубки.

Оборудование для литья

Реализовать литьевой метод позволят три категории оборудования. В первую очередь это установки для создания пенобетонной смеси. Они отличаются от обычных бункеров тем, что имеют устройство для генерации пены.

Средняя производительность такого агрегата составляет 20-30 м3 в сутки, опять же, она зависит от конкретного состава. На следующем этапе может использоваться мобильное оборудование для пеноблоков, которое облегчит задачу транспортировки смеси к формам.

Это могут быть и самоходные машины с бункерами, и прямые стационарные каналы подачи раствора целенаправленно к матрице.

Относительно самих форм уже отмечалось, что они представляют собой матричные кассетные ячейки, в которые заливается смесь. В домашних условиях аналог такого приспособления можно изготовить из обычных металлических листов.

Конструируется своего рода обрешетка, причем для нее не обязательно наличие дна – в процессе работы даже заводские конструкции часто ставятся на ровную поверхность, и этого хватает, чтобы получить геометрически правильный материал кладки.

Другое дело, что технология изготовления пеноблоков литьевым способом также предусматривает возможность легкого и быстрого демонтажа формы после застывания раствора.

Технология изготовления резкой

Этот способ создания пеноблоков тоже предусматривает отдельные этапы приготовления и доставки смеси к непосредственному месту конечного формирования материала. Но в отличие от предыдущего метода предполагает другой подход к самой подготовке блоков.

Они формируются не в ячейках матрицы, а путем механического разделения общего массива. То есть изначально также производится заливка, но не по отдельным матричным формам, а в общий поддон. Затем осуществляется раскрой вылитого раствора по секторам.

Совет

Как именно будет выполняться эта операция – зависит от того, в каких условиях применяется резательная технология. Пеноблоки заводского типа на крупных предприятиях режутся лазерами и термическими головками.

На малых и средних комбинатах это делается посредством пил, нитей и других механических резчиков, которые заслуживают отдельного внимания.

Оборудование для резки блоков

Профессиональное изготовление пеноблока не обходится без специальных линий резки, которые работают с монолитным бетоном. В плане режущего инструмента это очень разнообразное оборудование – могут использоваться ленточные резчики, струны, циркулярные пилы, металлические тросы и т. д.

Базируется такое оборудование для пеноблоков на платформе или станине, предназначенной также и для размещения целевого материала. В процессе работы резчики проходят по монолиту, оставляя за собой полосы разделенных сегментов.

Поперечное прохождение завершает операцию резки, оставляя уже готовые блоки.

У данного метода есть несколько преимуществ перед литьевым. В первую очередь обеспечивается точность формирования граней и сторон. Благодаря этому повышается и качество будущей укладки.

К тому же, если формовка требует в некоторых случаях нанесения специальной смазки на края металлических ячеек, из-за чего страдает адгезия поверхностей блоков, то резка сохраняет шероховатость граней и тем самым улучшает их сцепку с другими инородными поверхностями.

Кроме того, остается полная свобода в регуляции параметров, с которыми выпускаются пеноблоки. Размеры и вес изделий могут разниться: их выполняют и в стандартном формате 200х300х600 со средней массой 500 кг на 1 м2, и с индивидуальными характеристиками.

Технология выполнения распалубки

Этот способ по сути напоминает литьевой, но с большей долей автоматизации. Классическая формовка может полностью выполняться вручную с применением самодельных металлических ячеек.

Автоматическая распалубка требует участия оператора только в процессе регуляции заливки в изначальные формы. Далее машина самостоятельно забирает формы на поддон и удерживает их в своем бункере (иногда с тепловым воздействием) до момента полного застывания.

Обратите внимание

Такое производство пеноблоков в домашних условиях организовать затруднительно, поскольку оборудование может требовать подключения к сети в 380 В, но при наличии трехфазной линии – вполне возможно.

Тем более что смесь также готовится сторонним образом без подключения специальных агрегатов. После застывания установка автоматически открывает бункер, выносит на поддоне форму с блоками и убирает опалубку.

Сушка блоков из пенобетона

В условиях поточного производства, когда нет времени на многочасовые и даже суточные ожидания полимеризации блоков, используют дополнительный технологический этап – термическую сушку. Для этого применяется специальная камера, в которую загружают пеноблоки.

Читайте также:  Вязка арматуры под ленточный фундамент: правила, виды, вязка углов

Строительные технологии по изготовлению кирпича в обязательном порядке предусматривают использование печей как средства обжига и укрепления. Пенобетон – менее плотный материал, поэтому без термического воздействия часто обходятся – но для экономии времени и укрепления структуры данный этап лишним не будет.

По расчетам специалистов, печная пропарка за пару часов позволяет блоку набрать еще порядка 70 % от базовой прочности. Организационно данная технология изготовления пеноблоков возможна только на автоматизированных линиях.

Машина должна автоматически управлять загрузочно-разгрузочными процессами, связанными с перемещением кассетных форм в печь.

Мини-заводы для создания пеноблоков

На небольших производствах в целях оптимизации часто используют небольшие линии изготовления, в которых компактно концентрируются функциональные площадки. Концепция мини-завода для пеноблока строится на тех же принципах.

Оператору не нужно искусственно заполнять бреши между технологическими этапами – от начала до конца производство контролируется автоматикой. Начинается линия с бункера, в котором размешивается смесь для пенобетона.

Оператор вносит в нее все необходимые компоненты с добавками и устанавливает программу приготовления строительной смеси. Далее раствор подается в емкость, которая сформирует прямоугольный монолит.

Типовой мини-завод по производству пеноблоков работает по методу нарезки блоков, так как изначально ориентируется на получение элементов с точными геометрическими размерами. После естественного или печного застывания монолит отправляется на этап автоматической резки, откуда уже в виде готовых блоков переправляется на пункт приема.

Заключение

Изготовление пенобетонного стройматериала гораздо проще, чем кирпича или панельных плит. Но так ли оправдывает себя этот материал на практике эксплуатации? Такие блоки отличаются небольшой массой, поэтому и прочность изначально будет несравнима с обычным кирпичом. Но есть и положительные свойства у ячеистого бетона.

Даже упрощенная технология изготовления пеноблоков без специальных добавок позволяет добиваться высоких теплоизоляционных качеств. Поэтому даже при скромной массе и плотности такой блок может гарантировать оптимальный микроклимат. С точки зрения экологической безопасности это тоже неплохой вариант для строительства дома.

Опять же, если обойтись без специальных модификаторов, то конструкция будет химически безопасна для жильцов.

Важно

Но главное достоинство пеноблока заключается в финансовой экономии. И технология изготовления, и логистика при строительстве и транспортировке требуют минимальных вложений по сравнению с альтернативными кладочными и панельными стройматериалами.

Источник: https://BusinessMan.ru/tehnologiya-izgotovleniya-penoblokov-litevaya-i-rezatelnaya-oborudovanie-dlya-proizvodstva-penoblokov.html

Технология производства и изготовления пеноблоков

Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных стадий, таких как: затворение пенобетонной смеси, формовка, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, складирование и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования, производители используют различные комбинации и варианты перечисленных стадий. Начнем по порядку.

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы.

Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества.

Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона.

Формовка пеноблоков

На сегодняшний момент существует две основных технологии получения готовых пенобетонных блоков: литьевая и резательная.

Литьевая технология Литьевой способ производства пеноблоков очень похож на классическое изготовление изделий из железобетона, при котором готовая бетонная смесь отливается в металлическую форм-оснастку, сушится до набора необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового изделия.

При производстве пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, представляющие из себя металлический поддон со съемными бортами и переборками, делящими форму на несколько отдельных секций.

Похожая кассетная форма для приготовления льда лежит у Вас в холодильнике. Почти такая же применяется и на производстве пенобетонных блоков, только из металла, разборная и размером побольше.

Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.

Главными минусами литьевой технологии являются:

  • Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине “пляшут”. Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.Конечно же существуют качественные блок-формы, с переборками из толстой листовой стали, отлично подогнанные по размерам. Но такие формы дороги, и многочисленные кустари используют дешевые покупные или самодельные формы. Более подробно о возможных проблемах с геометрией изделий из пенобетона читайте в разделе размеры пеноблоков.
  • Наличие так называемой “горбушки”. Горбушка образовывается в верхнем слое залитой кассеты. Для примера вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Аналогично образуется неровность и на поверхности застывшего пенобетона. Многие наверное помнят верхнюю часть плит перекрытий и тому подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные кроме одной – верхней, которая не “обжимается” опалубкой. Горбушку на пеноблоках, изготовленных по литьевой технологии, почти всегда можно обнаружить на одном из торцов.
  • Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для того, чтобы выпускать три-четыре размера пенобетонных блоков, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек.
  • При распалубке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это из-за прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточной прочности. Время-деньги. Нужно побыстрее вынуть едва вставшие блоки, чтобы залить очередную партию.Отчасти повреждение готовых блоков при распалубке происходит из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии полагается применять специальные смазки, которые стоят определенных денег. В условиях тотальной экономии на всем, для смазывания форм-оснастки производители зачастую используют отработку и прочую масляную дрянь, которую можно смело назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, потому как даже тяжелые бетоны имеют низкую стойкость к разрущающему действию машинных масел.

Из плюсов литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить лишь экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего резального оборудования и простота процесса. Впрочем, для конечного потребителя это преимущество не имеет никакого значения.

Резательная технология Подобный способ производства пеноблоков состоит из двух ступеней: отливка массива пенобетона в большую форму и его распалубка с дальнейшей резкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных резательных установках. В различных типах резательных установок используются разные виды режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.

https://www.youtube.com/watch?v=X8u7qX19zlY

Эта технология производства пенобетонных блоков обладает целым рядом преимуществ. Вот основные из них:

  • Великолепная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому, блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
  • На гранях и углах пеноблоков отсутствуют сколы и неровности. Этот нюанс особенно важен для сокращения расходов и трудозатрат при дальнейшей отделке стен.
  • За счет отсутствия на поверхностях блоков остатков смазки (а тем более масляной обработки) которой смазываются формы-кассеты, готовые стеновые блоки обладают хорошей адгезией и привлекательным внешним видом. И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока – один из важнейших критериев успешного оштукатуривания или шпатлевания стены при проведении внешней и внутренней отделки дома.
  • Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Перенастройка шага пильных струн позволяет нарезать готовые блоки по размерам заказчика.
  • Благодаря обрезке массива пенобетона со всех сторон, решается и проблема с пресловутой “горбушкой” на торце блока. Она просто срезается.

Впрочем, есть у резательной технологии и свои неприятные моменты. При использовании разных видов режущих элементов должны быть четко соблюдены определенные требования к своевременности проведения резки.

При резке струнами важно поймать момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал “лишней” прочности.

Если этот момент прозевать, при проведении разрезки массива, струна может смещаться, уходить, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока.

При разрезке пенобетона ленточными пилами массив наоборот должен иметь более высокую прочность, так как при резке он кантуется (переворачивается на резальном столе). И если прочность будет недостаточной, он просто будет ломаться при кантовании.

Перечисленные проблемы скорее досаждают производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. В любом случае, Ваша главная задача – сделать правильный выбор.

Сушка пеноблоков и набор прочности

При производстве блоков из пенобетона литьевым способом возможны две технологии первоначальной сушки изделий.

Первый вариант – естественная сушка, подразумевающая 10 часовой набор прочности пенобетона в форме и его дальнейшая распалубка. Второй вариант – термическая обработка пенобетонных блоков в пропарочной камере.

В отличие от естественной сушки, пропарка в камере позволяет пенобетону за несколько часов набрать 65-75% расчетной прочности.

Совет

Стоит заметить, что по подобной технологии производятся почти все железобетонные изделия. Группа BESTO поставляет пеноблоки, произведенные с применением термо-влажностной обработки в пропарочных камерах. Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.

Резательная технология производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массива в течение 4-14 часов с дальнейшей его разрезкой. Время сушки перед разрезкой зависит от использования того или иного вида режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а так же ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь при затворении.

Источник: https://www.avtobeton.ru/proizvodstvo_penoblokov.html

Производство пенобетона: компоненты для крепких пеноблоков

Организация самостоятельного бизнеса по изготовлению стеновых материалов, стала особенно популярна в последнее время. Все большее число предпринимателей и представителей малого и среднего бизнеса обращают внимание именно на эту отрасль промышленности.

И это вполне обоснованно. Застройщиков с каждым годом становится все больше, и потребность в стеновых материалах только растёт. В данной статье мы будем рассматривать производство пенобетона как бизнес идею. Разберемся в технологии изготовления изделий, и проанализируем пути развития.

Состав и свойства пенобетона

Начнем с краткого обзора изделий, ведь должны же мы иметь более ясное представление о том, что собираемся выпускать?

Пенобетон – относится к группе ячеистых бетонов. Отличается пористой структурой, которая получается вследствие ввода в состав пенообразователя, провоцирующего вспучивание раствора и образование ячеек.

Рассмотрим характеристики материала и изделий из него.

Свойства пенобетона:

Плотность пенобетона может быть равна показателю от 300 до 1200 (кг/м3). В соответствии с данным значением, различают некоторые виды изделий.

  • Материал с наименьшей плотностью – теплоизоляционный применяется в качестве утеплителя.
  • Изделия средней плотности (Д500-900) используются при строительстве перегородок и стен в малоэтажном строительстве. Именуют такой вид пенобетона – конструкционно-теплоизоляционным.
  • И, наконец, конструкционный вид может быть использован при сооружении несущих конструкций. Однако такие изделия впоследствии требуют утепления с использованием, например, разновидностей минеральной ваты, пенопласта и иных материалов.
Марке морозостойкости пенобетона могут позавидовать многие строительные материалы. Она может достигать 100 циклов.

Это означает, что материал может выдерживать вышеуказанное количество циклов заморозки и оттаивания.

Марка прочности находится в промежутке от В1,5 до В 12,5.
Коэффициент теплопроводности сравнительно низкий. Меньшим значением может похвастаться только полистиролбетон.

Пенобетон способен к сохранению температуры, и дом, построенный из таких блоков, будет по-настоящему теплым.

Долговечность – также на соответствующем уровне, достигать она может 150-200 лет. Многое, разумеется, зависит от соблюдения застройщиком и исполнителем работ технологий при возведении и отделке стен.
Усадка – один из главных слабых сторон пеноблока. Стена может покрыться трещинами и слегка деформироваться вследствие данного процесса.
Влагу пенобетон впитывает, но не так сильно, как, например, газобетон. Обязан он этим своей особой закрытой структуре пор, снижающей данный показатель, составляющий 10-15%.
Состав пеноблока указывает на его экологичность, вредных веществ он не содержит
В соответствии с ГОСТ, пенобетон – не горит.
Читайте также:  Бетонные блоки стеновые: для наружных стен, подвала

Описание производственного процесса

Поскольку с материалом мы немного ознакомились, следует приступать к рассмотрению самой технологии изготовления. Начнем с перечня машин и требуемых материалов, наличия которых требует производство пенобетонных блоков.

Оборудование и материалы

Оборудование может иметь различную комплектацию, и быть в той или иной мере автоматизированным.

В соответствии с этим, можно выделить несколько вариаций:

  • Линия по производству пенобетона конвейерного типа, отличается тем, что все процессы происходят в автоматическом режиме, и не требуют участия человека, не считая контроля со стороны оператора.
  • Полуавтоматизированная линия стационарного типа – более бюджетная. Объемы производств такими колоссально большими не будут, однако риски – не так велики. Для работы понадобится несколько человек для ручного дозирования – например: контроля и замеса.
  • Мобильные установки – идеальный вариант для начинающих представителей малого бизнеса, и просто желающих попробовать себя в изготовлении изделий. Работать придется, в основном, своими руками.

Это касается замеса раствора, измерения пропорций, заливки в формы и так далее. Цена оборудования невысокая, окупаемость — очень быстрая. Производить можно до 30 м3 в смену.

Мобильная установка по производству пенобетона

А теперь давайте рассмотрим подробнее: что должно входить в стандартный перечень оборудования для организации заводского выпуска.

  • Дозатор — отмеряет нужное количество сухих компонентов, необходимых для замешивания раствора;
  • Дозатор жидкости – дозирует воду;
  • Комплекс для резки — необходим для разрезания блочного массива на типоразмеры;
  • Бетоносмеситель. Предназначен для смешивания компонентов;
  • Пеногенератор. Осуществляет непрерывную подачу пара;
  • Вибросито. Необходимо для просеивания кварцевого песка;

Для минимизации затрат при желании изготовить блоки своими руками, можно обойтись наличием форм, смесителя и весов.

Видео в этой статье: «Как производят пенобетон», продемонстрирует наглядно вариативность оборудования, и расскажет о принципах его действия.

Теперь поговорим немного о составе сырья.

В соответствии с ГОСТ, компоненты для производства пенобетона необходимы следующие:

  • Вяжущее – чаще всего цемент. Также в этом качестве могут выступать и иные материалы: известь, зола, смесь нескольких типов вяжущих, шлак.
  • Кремнеземистым компонентом может быть высокоосновная зола, песок или иные отходы промышленности.
  • Вода должна быть очищенная.
  • Пенообразователи для производства пенобетона используются в виде белковых и минеральных веществ.
  • Также допустимо добавлять в смесь пластификаторы и иные добавки, способствующие повышению свойств готовых изделий.

Ориентировочные пропорции пенобетона

Состав компонентов и их пропорции оказывают непосредственное влияние на качества будущих изделий. Например, чтобы прочность блока была выше, необходимо добиться большей концентрации цемента и меньшей – пор.

Если вас заинтересовало производство пенобетона, видео кратко расскажет о новшествах в этой области.

Этапы изготовления автоклавного и неавтоклавного пенобетона

Производство автоклавного пенобетона происходит в следующем порядке:

  • Компоненты при помощи дозаторов отмеряют, и они попадают в смеситель;
  • В последнем происходит перемешивание до однородной массы в течение 4-5-ти минут;
  • Следующим этапом станет формовка;
  • После выдержки блочный массив подвергают резке на нужные типоразмеры;
  • В завершение блоки отправляют в автоклав примерно на 12 часов.

После изделия можно перемещать на склад готовой продукции.

Автоклавный пенобетон может быть произведен исключительно в условиях завода.

Схема производства автоклавного пеноблока

А теперь давайте рассмотрим: что представляет собой цех по производству неавтоклавного пенобетона, и в чем основное производственное различие?

Ответ на вопрос прост: цех практически ничем не отличается, только лишь отсутствием автоклава. Технология производства — аналогична. Только лишь на последнем этапе, неавтоклавные изделия твердеют в естественных условиях, либо посредством тепловлажностной обработки.

Полуготовый неавтоклавный пеноблок

Марочной прочности изделия достигнут только спустя 28 дней, в соответствии с общими требованиями стандарта. Если вы решили попробовать себя в качестве производителя, либо затеяли малый бизнес, то перед началом выпуска ознакомьтесь с некоторыми рекомендациями, которые помогут вам избежать ошибок — и, как следствие, отрицательных последствий.

  • Очень внимательно производите замеры пропорций компонентов;
  • Не торопитесь, бракованные изделия – ненужные убытки;
  • Старайтесь приобрести сырье хорошего качества, но при этом, по приемлемой цене. Избегайте просроченной продукции;
  • Не наполняйте формы более чем на треть, в процессе порообразования смесь поднимается и может перетечь через края форм;
  • Смазывайте формы для блоков специальными составами либо обычным разбавленным машинным маслом, это упростит процесс распалубки изделий;
  • Не снимайте форму раньше времени, полузастывшие изделия могут деформироваться;
  • Для повышения качеств и пластичности раствора, можно воспользоваться добавками;
  • Если вы решили изготовить крепкие пеноблоки, производство из пенобетона (технологию) следует тщательно проштудировать. Однако помните, что материал максимальной плотности можно выпустить только в заводских условиях, с последующим автоклавированием.

В целом, процесс работ схож с заводским, отличается он только тем, что все действия придется производить вручную. Вышеуказанная инструкция вполне сможет сориентировать вас при работе.

Поскольку мы затрагиваем ручное производство блоков из пенобетона, видео, размещенное ниже, продемонстрирует поэтапно данный процесс.

Также стоит отметить, что пенобетон может использоваться и в жидком состоянии — для создания монолитных конструкций, утепления. В данном случае, зачастую используется непрерывная технология изготовления пенобетона прямо на строительной площадке. Называется она – баротехнология.

Организация выпуска, экономическая обоснованность выпуска пенобетона

А сейчас давайте анализировать: насколько экономически обоснованным может стать выпуск пенобетона, и какова его рентабельность? Ведь затраты на оборудование, сырье, например, при заводском выпуске могут быть крайне высоки.

Для детального анализа начнем с этапов становления бизнеса, и возможной модели его развития.

Вложения в бизнес: структура расходов, оборотные средства

При ведении хозяйственной деятельности совершенно любой организации, структура вложений будет представлять собой соотношение:

  • Оборотных средств, которые направлены на поддержку деятельности, и находятся, в основном, в постоянном движении;
  • Капитальных вложений. Их направляют на совершенствование машин, покупку нового оборудования и иные расходы, связанные с повышением качественного уровня организации в отношении производственных процессов и финансов.

То есть, капитальные вложения — это траты на открытие организации, покупку комплекта оборудования, рекламу и так далее. Оборотные средства, в свою очередь, можно разделить на группы, которые представлены на фото.

Этапы регистрации бизнеса и его становления

  • Первым этапом станет процесс регистрации юридического лица в установленном порядке. Предшествует этому – оформление документов.
  • Вторым этапом является поиск подходящих помещений и заключение договора аренды.

    Склад, производственный цех, квадраты под юридический адрес – все это необходимо организации.

  • Параллельно стоит подыскать подходящего поставщика оборудования и сырья.

    К данному этапу следует подойти со всей ответственностью, так как ошибки могут отрицательно сказаться на судьбе организации, и закончиться ее история может, не успев начаться.

Оборудование должно быть сертифицированным и высококачественным.

Слишком низкая цена должна вызывать сомнения. Для покупки сырья лучше всего объявить тендер. Так материалы можно приобрести значительно дешевле и, отчасти, обезопасить себя от мошенников.

  • Далее, оборудование необходимо установить и произвести наладку. Следом выпускается пробная партия, которая отправляется на проверку.
  • После выполнения всех вышеуказанных пунктов, можно приступать к запуску производственного процесса.
  • Реклама – обязательный элемент успешного бизнеса. Без нее возможность реализации больших объемов продукции сводятся к нулю.
  • Рекомендуется также организовать самостоятельную доставку. Это может стать не только дополнительным источником дохода, но и привлечь дополнительно покупателей, для которых это является крайне удобным и, как правило, снижает стоимость продукции.

Каковы будут доходы?

Вот на данный вопрос ответ дать сложнее всего. На это оказывают влияние многие факторы.

К ним стоит отнести:

  • Затраты на оборудование;
  • Стоимость сырья;
  • Покупательская способность региона;
  • Итоговая себестоимость продукции;
  • Хозяйственные расходы компании, включающие, в том числе, оплату поломок машин и многое другое.
  • Размер заработной платы и число сотрудников;
  • Налоговые вычеты и льготы;
  • Стоимость аренды;
  • Расходы на рекламу.

И это только основные факторы. Перечислять еще можно очень много. Поэтому разумным будет в обязательном порядке составить бизнес-план, который будет содержать всю необходимую информацию.

Успех гарантирован в случае, если вы беспрекословно будете придерживаться пути следования, указанном в документе.

Мы можем лишь предположить уровень доходов, ориентируясь на среднестатистические данные:

  • Допустим, что производить мы будем 280 м3 изделий в сутки. Смен будет 24 в месяц.
  • Себестоимость продукции, включая все вышеуказанные расходы, составит 2500 рублей за м3. Реализовывать будем блоки по среднерыночной стоимости, равной 3500 рублей за м3.
  • Подсчитаем месячную прибыль без учета стоимости оборудования, которое, предположим, обошлось нам в 70 000 000 рублей.
  • Затраты на производство блоков в месяц составят 18 000 000 рублей.
  • Доход от реализации всех блоков составит 25 200 000 в месяц.
  • Чистая прибыль: 7 200 000.

Выходит, что оборудование сможет окупиться примерно в течение 11 месяцев.

Основные итоги

Производство пенобетонных блоков – отличная идея для бизнеса. Шансы на провал сводятся к нулю, так как изделия пользуются высоким спросом у покупателей. Решили попробовать свои силы в ведении подобного бизнеса? Приступайте — и, скорее всего, результат приятно вас удивит.

Источник: https://beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/proizvodstvo-penobetona-205

Ссылка на основную публикацию