Сборка сварных соединений трубопроводов

Типы, конструктивные элементы и их раз­меры установлены ГОСТ 16037-80 в ред. 1991г.

Условные обозначения способов сварки трубопроводов из сталей: ручной дуговой сварки Р; дуговой сварки в защитном газе: ЗП — плавящимся электродом; ЗН — неплавящимся электродом; Ф — дуговой сварки под флюсом; Г — газовой сварки.

Конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов приведены в табл. 22.

Технические требования и принятые обозначения.

1. При изготовлении тройников и крестовин из труб должны применяться типы сварных соединений, установленные для отро­стков с трубами, а при сварке тройников, кре­стовин и переходов с трубами или фланцами — соответственно типы сварных соединений труб с трубами или труб с фланцами.

2. Сварка стыковых соединений деталей неодинаковой толщины при разнице, не пре­вышающей значений, указанных ниже в табл. 22а, должны производиться так же, как деталей одинаковой толщины; конструктивные эле­менты подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине.

Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва. При разнице в толщине свариваемых деталей свыше значе­ний, указанных в табл.

22а, на детали, имею­щей большую толщину, должен быть сделан скос до толщины тонкой детали.

При этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выби­рать по меньшей толщине.

22а. Разность толщин свариваемых деталей

Толщина тонкой детали Разность толщин деталей, мм
  • До 3
  • Св.3 до 7
  • Св. 7 до 10
  • Св.10
  1. 1
  2. 2
  3. 3
  4. 4

3. Шероховатость обрабатываемых под сварку поверхностей не более 80мкм.

4. Остающиеся подкладки и муфты долж­ны изготовляться из стали той же марки, из которой изготовлены трубы.

Для труб из углеродистой стали допускает­ся изготовлять остающиеся подкладки и муф­ты из сталей марок 10 и 20 по ГОСТ 1050-88.

5. Зазор между остающейся подкладкой и трубой для  сварных  соединений,  контроли­руемых радиографическим методом, должен быть не более 0,2мм, а для соединений, не контролируемых  радиографированием, —  не более 0,5мм. Местные зазоры для указанных соединений допускаются до 0,5 и 1,0мм соот­ветственно.

6. Зазор между расплавляемой вставкой и торцовой или внутренней поверхностью трубы должен быть не более 0,5мм.

7. В сварных соединениях отростков с тру­бами допускается  присоединение отростков под углом до 45 ° к оси трубы.

8. В сварных соединениях У18 и У19 раз­меры е и g в сечении А-А должны устанавли­ваться при проектировании; при этом размер е должен перекрывать утонение стенки трубы, образуемое при вырезке отверстия, на величи­ну до 3мм, а размер а должен быть не менее минимальной толщины стенки свариваемой детали.

9. Швы с привалочной стороны фланцев допускается заменять развальцовкой конца трубы.

10. Предельные отклонения катетов угло­вого шва К, К1 от номинального в случаях, не оговоренных в табл. 22, должны соответствовать:

  • +2мм при К ? 5мм;
  • +3мм при 5 < К ? 12мм;
  • +5мм при К > 12мм.

11. Допускается выпуклость углового шва до 2мм при сварке в нижнем положении и до 3мм при сварке в других пространственных положениях. Вогнутость углового шва до 30% величины катета, но не более 3мм.

12. Для сварных соединений труб с толщи­ной стенки более 4мм допускается сварка корня шва способом, отличным от осевого способа сварки.

22. Конструктивные элементы подготовленных кромок сварных соединений стальных трубопроводов (по ГОСТ 16037-80 в ред. 1991г.)

Размеры, мм

Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ свар­ки s = s1 b е g
подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Ном. Пред. стал. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
  1. Стыковые соединения
  2. Сборка сварных соединений трубопроводов
  3. Соединение трубы с трубой или арматурой
С2 Сборка сварных соединений трубопроводов Сборка сварных соединений трубопроводов ЗП; Р 25 2,0 0,5 +0,5 4 +2
3,0 1,0
4,0…5,0 1,5
Ф 133 4,0 8
6,0 10
ЗН 10 2,0…3,0 +0,3
Г 150 1,0…1,6 0,5 +0,3 3 +1 0,5 +0,5
2,0…3,0 1,0 ±0,5 4 +2 1,0 ±0,5

Продолжение табл. 22

Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки s = s1
подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва
С4 Сборка сварных соединений трубопроводов Р;3Н  25 — 2…3
25 2…4
С5 Сборка сварных соединений трубопроводов
  • 3П;
  • 3Н;
  • Р
  1. 25
  2. 25
2…3
С8 Сборка сварных соединений трубопроводов Способ сварки s = s1 b c e g
Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
ЗП;Р 25 3 1 +0,5 0,5 +0,5 8 +2 1,5 +1,5-1,0
4 10
5 11
6 12
7 13 + 3

Продолжение табл. 22

Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки s = s1 b с е g
подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
С8 ЗП;Р 25 8 1 + 0,5 1,0 +0,5 14 +3 2,0 +2,0-1,5
9 2 16 +4
10 18
12 + 1,0 20 +5
14 22
16 25
18 27
20 29 +7
C10  Способ сварки  s = s1 b e g
Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
ЗП;Р 25 57 2 2 +2 9 +2 1,5 +1,5-1,0
3 10
4 11

Продолжение табл. 22

Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки s = s1 b е g
подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
С10 ЗП;Р 25 57 5 2 +2 12 +3 1,5 +1,5-1,0
6 13
7 14 +4
89 4 ±1 1618 2,0 +2,0-1,0
10 19
12 5 + 2-1 21 +5
14 23 +6
16 26
18 28
20 31 +7
С17  Способ сварки  s = s1 b с е g
Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
  • ЗП; ЗН;
  • Р;
  • Г
3 1,0 +0,5 0,5 +0,5 7 +2 1,5 +1,5-1,0
4 8
5 1,5 1,0 ±0,5 9
6 11
7 12 +3
8 2,0 + 1,0 13
10 16 +4 2,0 +2,0-1,5
12 18
14 21
16 + 1,5 1,5 23 +6
18 26
20 28

Примечание. При способе сварки 3Н зазор b = 0+0,5.

Продолжение табл. 22

Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры способ сварки s = s1 b е g
подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл. Ном. Пред. откл.
С18
  1. ЗП;
  2. ЗН;
  3. Р
2 2 +1,0 7 +2 1,5 +1,5-1,0
3…4 8
5 10
  • ЗП;
  • ЗН;
  • Р;
  • Ф
6…8 3 +1,0-05 13 +3

Электросварщик оборудования АЭС — Подготовка и сборка труб под сварку

Одной из главных задач, возникающих при сварке стыков трубопроводов, является обеспечение полного проплавления стыкуемых кромок и получение качественного формирования обратной стороны шва без непроваров, прожогов, натеков и утяжек.

На практике с помощью электродуговой сварки получить сварные швы с полным проплавлением удается только подваркой обратной стороны шва или гари установке остающихся подкладок. Швы с подваркой обратной стороны выполнимы только для труб больших диаметров, когда возможно проведение сварочных работ изнутри трубы.

Остающиеся подкладные кольца на АЭС имеют весьма ограниченное применение. В основном они допускаются для трубопроводов, транспортирующих нерадиоактивные среды, например для трубопроводов второго нерадиоактивного контура.

Применение подкладных колец для трубопроводов, транспортирующих радиоактивные среды, нежелательно, поскольку зазор, образуемый между внутренней стенкой трубы и подкладным кольцом, является местом скопления и концентрации радиоактивных веществ, что значительно повышает уровень радиации и затрудняет эксплуатацию и ремонт таких стыков.

Наилучшие результаты при сварке трубопроводов АЭС достигаются при применении аргонодуговой сварки.

Подготовка труб для проведения сварочных работ.

Работа по подготовке труб под сварку заключается в проведении обработки концов труб для получения нужной конструкции стыка, зачистке и обезжиривании поверхностей кромок и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхностей труб на ширину 20 мм.

Значительная часть труб поступает на монтаж АЭС с обработанными под сварку кромками, и при их сборке требуются только зачистка и обезжиривание кромок и прилагающих к ним поверхностей.

Зачистка производится абразивным кругом или стальной щеткой, обезжиривание— ацетоном или другим растворителем.

При необходимости обработки кромок в условиях монтажной площадки ее выполняют специальными труборезными станками.

Сборка сварных соединений трубопроводов

Рис. 4-2. Шаблоны для проверки подготовки стыков труб под сварку.

Возможно также применение плазменно-дуговой резки для коррозионно-стойких сталей с последующей обработкой абразивным кругом до полного удаления следов резки, но на глубину не менее 1           мм и газовой резки для перлитных сталей с обязательной зачисткой кромок до чистого металла.

Читайте также:  Калькулятор для расчета квадратуры труб

Сложные типы разделок кромок (двуосная, ступенчатая и др.) могут быть изготовлены только при применении труборезных станков.

При подготовке труб под сварку необходимо проверить: а)   перпендикулярность плоскости реза к оси трубы; отклонение плоскости реза е от угольника должно быть не более 0,005 DH, но не должно превышать 1,5 мм (рис.

4-1); б)   соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок требованиям чертежей и Основных положений по сварке. Обработка фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальными шаблонами (рис. 4-2); в)   соответствие минимальной толщины стенки подготовленных под сварку концов труб установленным допускам;

г)   правильность выполнения переходов от одного сечения к другому.

Сборка стыков труб под сварку.

Сборка сварных соединений трубопроводовСборка сварных соединений трубопроводов Рис. 4-4. Проверка прямолинейности стыка труб.

При стыковке труб должна соблюдаться прямолинейность труб в месте собранного стыка (отсутствие переломов). Проверка производится металлической линейкой (рис. 4-4). Зазор а между поверхностью трубы  и линейкой не должен превышать 0,01 А для углеродистых труб и 0,005 А для труб из коррозионно-стойких сталей. Для достижения прямолинейности стыкуемых труб па монтаже применяются различного рода сборочные приспособления, центраторы, которые также позволяют производить сборку трубных элементов с минимальными смещениями и устанавливать необходимые зазоры в стыке. Собранные в приспособлениях стыки труб скрепляются прихватками.

Прихватки выполняются аргонодуговой сваркой — для труб, свариваемых аргонодуговым и комбинированным методом, и электродуговой — для труб больших диаметров, доступных сварке с двух сторон и свариваемых электродуговым методом. Прихватки представляют собой короткие однослойные швы, скрепляющие собранный стык.

Количество прихваток определяется диаметром свариваемых труб и составляет для труб диаметром до 18 мм — две прихватки; для труб диаметром 18— 100 мм — три прихватки; для труб диаметром 100— 400 мм — четыре-пять прихваток. При большем диаметре труб прихватки накладываются через каждые 300— 400 мм.

Располагают прихватки на равном расстоянии друг от друга. В случае наложения одной прихватки (для труб малого диаметра) сварку следует начинать со стороны, диаметрально противоположной месту прихватки. Длина прихваток при выполнении их аргонодуговой сваркой составляет 5—15 мм (в зависимости от диаметра свариваемых труб).

Выполнение прихваток может осуществляться как без присадочной проволоки за счет сплавления стыкуемых кромок, например, для стали марки 08Х18Н10Т, так и с присадочной проволокой для углеродистых сталей и стали марки 08Х18Н12Т.

При выполнении прихваток электродуговой сваркой длина прихваточных швов приблизительно равняется 2-2,5 толщинам стенки трубы, высота прихваток составляет 3—4 мм.

Таблица 4-1

Сборка сварных соединений трубопроводов Сборка сварных соединений трубопроводов

Выбор конструкции стыковых соединений труб.

Рекомендуемые типы и конструктивные элементы подготовки кромок для трубопроводов АЭС из коррозионно-стойких аустенитных и перлитных сталей представлены в табл. При выборе конструкции стыка учитываются условия работы трубопровода и характер среды, диаметр и толщина стенки труб, способ сварки корня шва, категория сварного соединения.

Подготовка труб и деталей к сборке и сварке стыков

Главная / Техническая информация / Технические статьи / Газовое оборудование промышленных предприятий / Монтаж газораспределительных систем / Подготовка труб и деталей к сборке и сварке стыков

Подготовка кромок под стандартную разделку выполняется механической обработкой или газовой резкой с после­дующей зачисткой шлифмашинкой.

Схема обработки кромки

Сборка сварных соединений трубопроводов

Перед сборкой труб необходимо:

  • очистить внутреннюю полость труб и деталей от фунта, фязи, снега и других зафязнений;
  • очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей газопро­водов, пафубков, арматуру на ширину не менее 10 мм;
  • проверить геометрические размеры кромок, выправить плав­ные вмятины на концах труб глубиной до 3,5% наружного диаметра трубы;
  • очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
  • Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фа­сок глубиной более 5 мм, обрезают.
  • При температуре воздуха ниже минус 5 °С правка концов фуб без их подогрева не рекомендуется.
  • Сборку стыков труб производят на инвентарных лежнях с ис­пользованием наружных или внутренних центраторов.
  • Допускаемое смещение кромок свариваемых фуб не должно пре­вышать величины 0,155 + 0,5 мм, где 5 — наименьшая из толщин стенок свариваемых труб.
  • Сварка стыков разнотолщинных фуб или труб с соединительны­ми деталями допускается без специальной обработки кромок при толщине стенок менее 12,5 мм (если разность толщин не превышает

2,0 мм). Сварка фуб или труб с соединительными деталями и па­трубками арматуры с большей разнотолщинностью осуществляется стандартным переходом длиной не менее 250 мм.

При отсутствии стандартных переходов допускается производить на надземных и внутренних газопроводах низкого давления нахлес- точные соединения «фуба в трубе» размером */50х40, 40×32, 32×25, 25×20 мм.

Сварка нахлесточных соединений производится в соответствии с ГОСТ 16037 с выполнением следующих требований:

  • просвет между трубами, соединяемыми внахлест, не более 1—2 мм и равновелик по периметру;
  • величина нахлеста по длине соединяемых труб не менее 3 см;
  • на конце трубы меньшего диаметра выполняется фаска во­внутрь под углом не менее 45° на всю толщину стенки трубы;
  • соединение свариваемых торцов после специальной подготов­ки (утонения) кромок изнутри или снаружи более толстостенного элемента с толщиной стенки S3 до толщины S2 свариваемого торца, которая не превышает 1,5 толщины менее толстостенно­го элемента S1.

Обработка свариваемых торцов труб

Сборка сварных соединений трубопроводов

Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спи­ральным швом производят со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем:

  • на 15 мм — для труб диаметром до 50 мм;
  • 50 мм — для труб диаметром от 50 до 100 мм;
  • 100 мм — для труб диаметром свыше 100 мм.

При сборке под сварку труб, у которых швы сварены с двух сто­рон, допускается не производить смещение швов при условии про­верки места пересечения швов физическими методами.

При закреплении труб в зафиксированном под сварку положе­нии электродами, применяемыми для сварки корневого шва, следу­ет выполнять равномерно расположенные по периметру стыка при­хватки в количестве:

  • для труб диаметром до 80 мм — 2 шт.;
  • для труб диаметром свыше 80 мм до 150 мм — 3 шт.;
  • для труб диаметром свыше 150 мм до 300 мм — 4 шт.;
  • для труб диаметром свыше 300 мм — через каждые 250 мм.

Высота прихватки должна составлять */3 толщины стенки трубы,

но не менее 2 мм; длина прихватки 20-30 мм при диаметре сты­куемых труб более 50 мм.

При сварке на внутреннем центраторе и последующей сварке целлюлозными электродами сварщикам следует приступать непо­средственно к выполнению корневого шва без прихваток. Если в процессе сборки и установки технологического зазора прихватка была произведена, она должна быть полностью вышлифована и за­варена вновь при сварке корневого шва.

Перед началом выполнения сварочных работ поворотных и не­поворотных стыков труб производится просушка или подогрев тор­цов труб и прилегающих к ним участков путем нагрева до 50 °С:

  • при наличии влаги на трубах — независимо от температуры окружающего воздуха;
  • при температуре окружающего воздуха ниже плюс 5 °С.

Сварочные работы на открытом воздухе во время дождя, снего­пада, тумана и при ветре свыше 10 м/с можно выполнять при усло­вии обеспечения зашиты места сварки от влаги и ветра.

Необходимость предварительного подогрева стыков определяют в зависимости от марок стали свариваемых труб, подразделяющихся на следующие группы:

  • I — из спокойной (сп) и полуспокойной (пс) стали марок: Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4 по ГОСТ 380; 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050;
  • II — из кипящих (кп) сталей марок: Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4 по ГОСТ 380;
  • III — из низколегированных сталей марок: 09Г2С, 16ГС, 17ГС, 17Г1С и др. по ГОСТ 19281; марки 10Г2 по ГОСТ 4543.

Предварительный подогрев стыков производят при сварке труб с толщиной стенки от 5 до 10 мм электродами с рутиловым или цел­люлозным покрытием при температуре наружного воздуха: ниже минус 20 °С — для труб I и II групп; ниже минус 10 °С — для труб III группы.

Читайте также:  Труба 27мм диаметр сколько это в дюймах

При сварке при температуре минус 10 °С подогрев труб с толщи­ной стенки более 10 мм обязателен. Минимальная температура по­догрева должна составлять 10 °С и измеряться на расстоянии 5-10 мм от кромки трубы.

Температуру предварительного подогрева контро­лируют контактными термометрами или термокарандашами (ТУ 6-10-1110).

Место замера температуры контактными термометрами нужно предварительно зачистить металлической щеткой.

Если необходимы и просушка, и подогрев стыка, то производит­ся только подогрев стыка. Не рекомендуется зажигать дугу с поверх­ности трубы. Дуга зажигается с поверхности разделки кромок или же с поверхности металла уже выполненного шва.

При применении для сборки стыка наружных центраторов снимать их допускается после сварки не менее 50% стыка. При этом отдельные участки шва равно­мерно располагают по периметру стыка. Перед продолжением свар­ки корневого шва после снятия центратора все сваренные участки защищают, а концы швов прорезают шлифмашинкой.

До полного завершения корневого слоя шва не рекомендуется перемещать сва­риваемый стык.

Для предупреждения образования дефектов между слоями свар­ного шва перед выполнением каждого последующего слоя поверх­ность предыдущего слоя очищают от шлака и брызг. Для облегчения удаления шлака рекомендуется подбирать режимы сварки, обеспе­чивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корне­вого и заполняющих слоев.

Начало и конец кольцевого сварного шва отстоят от заводского шва трубы (детали, арматуры) не ближе:

  • 50 мм— для диаметров менее 400 мм;
  • 75 мм — для диаметров 1000 мм;
  • 100 мм — для диаметров более 1000 мм.

Места начала и окончания сварки каждого слоя («замки» шва) располагают для труб диаметром 400 мм и более не ближе 100 мм от «замков» предыдущего слоя шва; для труб диаметром менее 400 мм — не ближе 50 мм.

Сварка труб, трубопроводов ручной дуговой сваркой: технология

Сварка различных труб ручной дуговой сваркой заключается в образовании в точке приложения электрода к поверхности трубы высокотемпературной электрической дуги.

Под её действием металл электрода расплавляется до жидкого состояния и каплями стекает вниз в точку соединения двух элементов трубопровода, металлическая поверхность которых также расплавляется до полужидкого состояния.

Попавшие на стык металлические капли, застывая, соединяют между собой детали и герметизирует шов. Шлак, содержащийся в электроде, всплывает наверх сварочного расплава до момента застывания последнего.

Популярность дугового сваривания определяется именно своей технологической простотой, а также высокой прочностью и герметичностью получаемых швов.

Общие сведения

Принцип работы

Дуговая сварка в своем большинстве используется для создания трубопровода, в котором толщина стенок труб от 3 мм и номинальным сечением от 80 мм.

Температура плавления иногда достигает 3500 градусов по Цельсию. Для достижения качественного соединения приходится заполнять стык расплавленным металлом и вдоль и поперек. Количество слоев напрямую связано с толщиной стенок изделия.

Какого качества будет выполнено соединение, влияет не только сварочный аппарат, в первую очередь это зависит от правильного выбора и подготовки электродов.

  Указания по способам соединения чугунных труб

  • С целлюлозной пленкой – для труб с большим сечением
  • Рутиловое покрытие – для угловых и коротких прихватывающих швов
  • Целлюлозно – рутиловый – для сложной сварки.

Так же для осуществления дуговой сварки труб понадобится трансформатор – выпрямитель или инвертор, для создания постоянного тока.

Хорошо если сварочный агрегат оснащен несколькими режимами работы(с разного вида электродами)

Нюансы дуговой сварки

  • Аппарат следует включать, только тогда, когда электрод коснулся изделия
  • Важно следить за размером образующейся электрической дуги.
  • Сварка производится плавными движениями, что гарантирует равномерное заполнение шва расплавленным металлом
  • Плавные движения из стороны в сторону контролируют толщину соединения
  • Изделия с большим сечением и толстыми стенками свариваются с внутренней стороны и внешней.

Способы сварки металлических труб

Получить качественное сварочное соединение труб можно несколькими способами. Многое здесь зависит от того, где именно будут использоваться трубы. Если это трубопровод и нужна полная герметичность соединения, то применим один способ, для монтажа опор теплицы, например, совершенно другой.

Варить трубы можно несколькими способами:

  • Встык — данный способ сварки труб наибольше всего распространён среди сварщиков. При его выполнении, трубы располагаются друг перед другом с небольшим зазором или без него. При этом очень важно тщательная подгонка труб, для того, чтобы их края были абсолютно ровными.
  • Внахлёст — способ применим для сварки труб разного диаметра, когда одна труба надевается на другую. Это наиболее простой способ сварки металлических труб, друг с другом, который отличается своей простотой и скоростью выполнения.
  • Тавровое — данное соединение труб необходимо в том случае, когда требуется выдержать между трубами угол в 90 градусов.
  • Угловое — соединение применяется в тех случаях, когда угол между трубами составляет менее 90 градусов.

Для новичков, которые только взялись за сварку труб, существует несколько простых советов, они помогут варить металлические трубы качественно и без ошибок.

Работа сваркой

Перед тем, как приступить к работе, необходима подготовка:

  1. Очистить и обезжирить места соединений
  2. Трубы устанавливаются ровно и плотно, зазоры и перекосы недопустимы.
  3. На сварочный аппарат устанавливается требуемый режим и электрод
  4. Трубу заземляются
  5. Металлические трубы тяжелые, поэтому для хорошей фиксации положения изделий, можно сделать несколько прихваток по окружности.

Как сварить неповоротный вертикальный стык

Сварной шов делается короткой дугой в два захода. Сечение трубы визуально делится на две равные части, а те в свою очередь на три основных положения

  1. Потолочная позиция с 1 по 3
  2. Вертикальная позиция с 4 по 8
  3. Нижняя позиция с 9 по 11

Процесс заполнения шва всегда начинается с потолочной позиции. Дина дуги определяется по формуле Imin=0/5dэ мм (dэ – длина электрода)

Заканчивается заполнения разъема в нижнем положении.

Начинать соединение следует отступив 1 – 2 см от вертикальной осевой. Место соединения швов (замок) может составлять от 2 до 4 см, зависит от сечения трубы.

Сварка производится под определенным углом. Потолочное положение делается углом назад (позиция 1-2), после переходит в позицию (3-7) углом вперед, следом образуется прямой сварочный угол и завершается шов углом назад (позиция 9-11)

Соединение второго участка делается аналогичным образом. Перед началом варки детали следует очистить.

  Шаровые задвижки сравнительная характеристика

Для сварки замка используются электроды диаметром 3 мм.

Положение электрода Сила тока (А)
потолочное 80-95
вертикальное 75-90
нижнее 85-100

Как сделать шов

Качественный корневой шов образуется при помощи постоянной подачи электрода в стык. В результате внутреннего проплавления труб образуется маленькое окошко, она называется технологическое окно.

Это начало корневого шва. Постепенно металл накапывается в стык деталей. С обратной стороны образуется большой валик. В этом месте чаще всего возникают поры, так как валик долго остывает и успевает вступить в контакт с атмосферой.

Заполнение стыков у труб, где толщина стенок превышает 8 мм, получается неравномерным. В подавляющем большинстве недотягивает нижнее положение. Для устранения это дефекта, требуется в верхней части стыка еще раз «накидать» металл (наплавить валик).

Важно. После последнего прохода допускается не заполнение шва максимум на 2мм.

Сварка облицовочного шва

Облицовочное соединение образуется в результате однократного прохода электродом в одном направлении или нескольких проходов.

Предпоследний проход следует завершить так, чтобы зазор между трубами остался незаполненным на 0.5-2мм, а металл по краям шва выходил за стык на половину ширины электрода.

Рекомендация. Монтаж труб с толщиной стенок меньше 6 мм и сечением до 15 см следует выполнять при постоянном однозначном напряжении, максимально подходит показатель для потолочного положения. Когда осуществляется изменение на вертикальное положение, используется прерывистая накидка металла.

Те же самые манипуляции проделывают, когда источник питания расположен далеко от места монтажа.

Как производятся «мазки» электродом

Металл накапывается всегда в одном направлении. Электрод прикладывается к одной кромке, доводится до противоположной, производится кратковременный обрыв дуги (шлак не должен успеть остыть).

  • — начало дуги, — конец дуги, — — — отсутствие дуги
Читайте также:  Диаметр выхлопной трубы rx300

Если толщина труб большая, то начало и обрыв делаются в одной точке.

Важно. Начало дуги запрещено совмещать с точкой, в которой был произведен только что обрыв

  • — начало дуги, — обрыв дуги

Метод сварки неповоротного горизонтального стыка

Монтаж металлических элементов осуществляется электродом толщиной 3 мм.

Угол наклона электрода 80-90 градусов.

Сила тока для варки выбирается в соответствии с толщиной стенок изделия, шириной и глубиной зазора.

«Угол вперед» — дает максимальное плавление

  Как устранить течь трубы отопления

«Угол назад» — минимальный уровень плавления.

К сведению. Если уровень плавления недостаточный, длина дуги создается короткой. Если плавление нормальное – дуга среднего размера.

  1. Корневой шов следует делать в месте с минимальным расплавлением соединения.
  2. Во втором проходе металл накидывают так, чтобы расплавить корневой шов и оба края изделия. Должен образоваться валик нормальной формы.
  3. Третий проход рекомендуется осуществлять при повышенном режиме под «углом назад» или прямым. Расплавленный металл надо накапать выпуклым валиком. Электрод должен двигаться по маршруту, совпадающему с краем предыдущего прохода.
  4. Четвертый проход создается в режиме третьего валика. Электрод имеет прямой или почти прямой угол. Скорость плавления держат такой, чтобы одновременно плавились верхняя кромка разделки, второй валик и вершина третьего.

Замок. Металл накидываю с равномерным расширением шва в начале и с плавным сужением в конце, уровень наплыва на основной шов 2-3 см.

Рекомендация. Дуговая сварка в много проходов делается по спирали, это поможет сократить количество замков.

Для выполнения лицевого слоя размер электродов берется такой же, как и для заполнения стыка. Максимально допустимый диаметр электрода для лицевого слоя 4 мм. Металл накладывается на большой скорости, для образования узкого и плоского шва.

После завершения работ. Производится отшлифовка шва до одного уровня с трубой + по 2 см с каждой стороны, чтобы не осталось неровностей и шлака.

  • В результате шлифовки может выявиться погрешность, такая как пора.
  • В таком случае, место с дефектом следует вычистить до зазора и снова заварить, затем опять отшлифовать.
  • Шлифовка осуществляется в одном направлении от трубы к шву, это поможет избежать «подрезов».
  • https://youtu.be/jiZrIDLcqYo

Технология

Электроды выбираются для корневого шва 2 – 3 мм, последующие толще. При толщине стенки более 12 мм возможно использование на последнем слое прутка толщиной 6 мм марки АНО и УОНИ.

Сварка производится инвертором на постоянном токе или трансформатором. Для работы в полевых условиях с деталями больших диаметров используют выпрямители.

На постоянном токе варят обратной полярностью, подавая минус на деталь. Переменный ток используют для алюминия, цветных сплавов и высоколегированных сталей.

Дугу необходимо держать короткой, она не должна касаться свариваемых деталей, только направлять ванну в нужное место. Следует следить, чтобы шлак успевал расплавиться и всплыть.

Детали должны быть очищены от грязи и окислов. Разделка кромок производится не предприятии при прокатке изделий или на станке в последнюю очередь.

Ошибки при дуговой сварке

  1. Плохо просушены электроды
  2. Когда производится замена электрода, не сделана защита в месте прерывания сварного шва.
  3. Плохо очищенные поверхности соединяемых деталей
  4. Сквозняк в трубопроводе.

О четвертом пункте чуть подробнее.

Бывает образовывается пора. Зачистили, закидали, отшлифовали и опять пора. И так может повторяться несколько раз. Такое может происходить из-за наличия «гуляющего» воздуха в трубе. Чтобы купировать доступ атмосферы, следует просто закрыть свободные отверстия соединяемых труб.

Образование ежиков

Грат, или еж, это полое образование внутри шва или под слоем брызг. Образование ежиков при сварке трубы относится к сварочным дефектам, которые действуют разрушающе.

Просветка рентгеновскими лучами определяет внутренние дефекты, неразрушающий метод контроля. Чаще всего грат образуется при сварке алюминия.

Его следует варить переменным током, отрывистым методом, чтобы не было перегрева.

Чтобы избежать образования ежиков, следует следить за образующимися в ванной газами, они должны успеть выйти наружу. Если происходит остановка, следует вернуться на 20 – 30 мм, очистить поверхность от шлака и продолжить, начиная идти по шву.

Сократить количество аграта можно тщательной очисткой кромок, особенно на алюминии. Тогда ржавчина и грязь не будут плавиться в ванне, и загрязнять шов.

Чтобы убрать цвета побежалости без снятия слоя абразивным кругом, можно использовать химический метод. На поверхность трубы наносится травильная паста Inox Gel или Stain Clean. Составы очень ядовитые, следует одевать респиратор и перчатки, наносить кистью.

Техника безопасности при ручной дуговой сварке

  • Рабочее место следует оградить
  • Горючие и легковоспламеняющиеся материалы должны находиться как минимум на расстоянии 10 метров от места выполнения сварочных работ
  • Обязательно наличие спецодежды
  • Сварка осуществляется в специальных рукавицах
  • Недопустимо выполнение работы без маски, она должна быть без каких либо повреждений
  • Рядом с местом сварки должно находиться средство для пожаротушения
  • Рабочая зона должна хорошо освещаться.

  Чем уплотнить резьбу на газовой трубе

Подготовка к сварочным работам

Перед началом сварочных работ нужно заблаговременно подготовить все необходимое оборудование и инструменты. Вам понадобится:

  • сварка с кабелями и держателем;
  • маска (чаще всего забывается);
  • рукавицы или краги (холщевые, брезентовые, замшевые);
  • щетка по металлу;
  • молоточек для удаления шлака.

Визуально проверьте сварочные кабеля, не повреждена ли у них изоляция, иначе может произойти короткое замыкание или возникнет большой риск поражения током.

Выберите для себя лучший вариант: сварочная маска или сварочный щиток с ручкой, так как каждый из них имеет свои преимущества (новичкам советуется использовать щиток). Рукавицы ни в коем случае не должны быть из легко воспламеняемого материала или синтетики.

При попадании брызг они мгновенно плавятся (воспламеняются), тяжело снимаются и могут прикипеть к коже.

Виды трубопроводов и сварка

Трубопроводов существует огромное количество, которые используются для перемещения разных материалов и рабочих жидкостей. Отталкиваясь от их предназначения, есть следующая классификация:

  • технологические;
  • магистральные;
  • промышленные;
  • трубопроводы газоснабжения;
  • водяные;
  • канализационные.
  1. Читать также: Поперечная подача токарного станка своими руками
  2. При изготовлении трубопровода применяются различные материалы – керамика, пластик, бетон и различные виды металлов.
  3. Современные сварщики для стыковки труб используют три основных способа:
  1. Механический осуществляется за счет взрывов в результате трения.
  2. Термический, который осуществляется за счет плавления, например газовой сваркой, плазменной или электро-лучевой.
  3. Термомеханический производится за счет магнитоуправляемой дуги посредством стыкового контактного метода.

Существует множество типов сварки, которые разделяются по многим классификациям. Перед тем, как варить трубы, нужно разобраться, каким способом лучше всего это делать. Теоретически, каждый вид подходит для сварки труб малого диаметра и большого.

Она может осуществляться плавлением и давлением. К методам плавления относятся электродуговая и газовая сварки, а к методам давления – газопрессовая, холодная, ультразвуковая и контактная.

Самыми распространенными способами для соединения коммуникаций является ручная электродуговая и механизированая.

Особенности процесса

У рассматриваемого процесса есть достаточно большое количество особенностей. При выполнении сварки труб учитывается нижеприведенная информация:

  1. Полярность тока выбирается в зависимости от толщины стенок, типа материала и выбранного электрода. Стоит учитывать, что вся информация о том, при каких параметрах должен применяться электрод указывается производителем.
  2. Стоит учитывать, что соединение труб также проводится с учетом силы тока. Определить этот показатель можно путем умножения показателя толщины стержня на 30 или 40. Подобным образом определяется сила тока, которая устанавливается на аппарате.
  3. Скорость проведения сварки не регламентируется ни в какой технической документации. Однако, нельзя задерживать электрод долго на одном месте, так как это может привести к появлению подтеков. Кроме этого, слишком высокая температура может привести к прогоранию кромки.

Для того чтобы упростить задачу проводится предварительное крепление соединяемых элементов. Подобные особенности сварки нужно учитывать для того, чтобы повысить качество соединения.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector