Щепорез для арболита своими руками: подробное описание

Как сделать щепорез для арболита своими руками: чертежи и схемы

Если вы планируете заниматься строительством дома из самостоятельно изготовленных арболитовых блоков или монолитного арболита, то вам понадобиться щепа. А чтобы ее произвести можно по чертежам изготовить  щепорез для арболита своими руками.

Используя его, вы значительно улучшите качество блоков, да и впоследствии, после завершения всех строительных работ, он вам пригодится в качестве садового измельчителя для переработки отходов, оставшихся после осенней уборки огорода, а также обрезки кустарников и деревьев.

Изготовить щепорез для арболита можно, используя определенный набор инструментов и подручных материалов.

Щепорез для арболита: принцип работы

Основными узлами станка являются рубильный диск с ножами и ротор с молотками и лопастями. Диск монтируется на рабочем валу, который приводится в движение с помощью шкива, соединенного посредством ремня с двигателем. Вал вращается в двух роликовых подшипниках, а двигатель установлен на раме.

Подача сырья осуществляется вручную, то есть все, что подлежит переработке, закидывается по одному в приемный бункер, а затем древесные отходы уже сами затягиваются под работающие ножи и молотки. На завершающем этапе щепа с помощью лопастей попадает на сито и вылетает из щепореза через отверстие для выгрузки.

На входе приемный бункер выполнен в виде воронки для того, чтобы упростить подачу сырья для переработки и сделать этот процесс безопасным для рук.

Станок для изготовления щепы для арболита имеет следующие характеристики:

  • мощность двигателя – 7,5 кВт;
  • частота вращения на рабочем валу двигателя – 3000 об/мин;
  • частота вращения вала, на котором закреплен диск с режущими ножами – 1500 об/мин.

Основные узлы щепореза

Необходимые чертежи, по которым для производства арболита может быть изготовлена самодельная роторно-молотковая дробилка, представлены ниже. Так как оборудование самодельное, то и размеры деталей придется подбирать, исходя из собственного материала.

Дробилка для арболита, изготовленная своими руками по желанию может иметь питание в 220–380 В и состоит из следующих узлов:

  1. Металлический корпус со съемным (или откидным) кожухом (11,12).
  2. Свободно вращающиеся биты с молотками для производства непосредственно щепы, секторально разделенные отбойниками (6).
  3. Диск с закрепленными на нем ножами (4).
  4. Калибрующее сито с отверстиями Ø 15–20 мм (7).
  5. Бункер для подачи отходов из древесины (9).

Рабочие чертежи разных щепорезов могут отличаться размерами и наличием тех или иных узлов, но принцип работы остается одинаковым.

После подачи на оборудование напряжения 220 В электродвигатель предает свое вращение при помощи клиноременной передачи на барабан с лезвиями (4) через шкив (14) и вал.

Обратите внимание

Нужно только закладывать в подающий бункер древесные отходы, которые сразу перерабатываются в щепу оптимальной длины (до 25 мм).

Собрав щепорез для арболита своими руками и выдержав расстояние между молотками в дробилке арболита можно производить щепу длиной до 25 миллиметров и шириной около 5 миллиметров. Такая щепа идеально подходит для изготовления арболитовых блоков или приготовления монолитного арболита.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Некоторые детали, чертежи которых представлены ниже, необходимо выточить на токарном станке, остальные можно изготовить своими руками в домашних условиях.

Основные размеры щепореза для арболита

Диск с ножами

Диаметр диска составляет около 300-350 миллиметров, а толщина – около 20 миллиметров. Чтобы предотвратить заклинивание больших и твердых кусков древесины, диск должен работать как маховик. Поэтому его надо сделать тяжелым.

Для диска берем металлическую заготовку либо вырезаем его из листовой стали; затем пропиливаем в нем одно центральное отверстие для посадки на вал (учитывая шпоночное крепление), несколько монтажных отверстий и 3 паза, через которые отрезанные части древесины попадают под вращающиеся молотки.

Для изготовления ножей используем автомобильные рессоры. В каждом ноже делаем два отверстия с последующим их зенкованием (чтобы головки винтов были максимально утоплены) и крепим их к диску с помощью болтов с потайной головкой под шестигранник, которые обеспечивают плотное и надежное соединение, а также не позволяют болтам проворачиваться во время обжатия гаек с противоположной стороны.

Молотки

Вал и крепление для молоточковМолоточки и приваренный отбойник

Молотки – это плоские пластины (толщиной около 5 миллиметров), которые расположены на роторе. Они осуществляют дополнительное измельчение щепы. Молоточки лучше купить готовые. Расстояние между молотками в дробилке арболита 24 мм.

Расстояние между молотками в дробилке арболита

Сито для щепореза

Для изготовления сита, внутри которого будет располагаться растирочная камера, нужен металлический цилиндр Ø 300–350 мм изготавливаемый из металлического листа длиной L 942–1100 мм.

В этом цилиндре пробиваются ячейки диаметром 8–12 мм.

Просверливать их нежелательно – края ячеек должны быть острыми или рваными, поэтому отверстия рекомендуется проделать пробойником или керном нужного диаметра.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для защитного кожуха, и воронки для приемного бункера подойдет листовое железо толщиной 8–12 мм. Листы нарезаются в размер и свариваются в конструкцию так, как указывают чертежи. Нарезаем все детали по заранее подготовленным «выкройкам» (их делаем из плотного картона) Ребра жесткости делаются из уголков, швеллеров или труб.

Оборудование дробильного узла: цапфы вала, на которые необходимо насадить опорные подшипники, плюс била (молотки) и режущий диск. Следующий шаг по изготовлению щепореза — нужно вырезать отверстия для рабочего вала, а также входные и выходные раструбы для подачи сырья и выхода щепы.

Приемный бункер приваривается к корпусу под углом. Механический и электрический приводы монтируются в последнюю очередь: на раму крепится электродвигатель, затем шкивы требуемого диаметра, и все узлы соединяются ременной передачей. Для этого можно использовать обычные автомобильные ремни подходящего диаметра.

Двигатель

От вида двигателя зависят производительность щепореза и объемы затрат на эксплуатацию. Экологичный электродвигатель не очень шумит, намного легче ДВС, но менее мощный, чем его «собрат». К тому же работа щепореза на электротяге зависит от скачков напряжения в электросети.

Агрегат на бензиновом, более мощном двигателе, работает дольше, больше и он не зависит от розетки электропитания. Но ДВС очень шумит, загрязняет воздух, требует ухода и его постоянно надо заправлять.

Если собранный щепорез для арболита соответствует требованиям точности и в соосности не будет разбега, то можно применить не ременное соединение, а соосную схему — можно подключить валы через муфту.

Собираем узлы щепореза

Осуществляем сборку в следующей последовательности:

  1. Собираем рубильный блок: на вал насаживаем подшипники, диск с ножами и молотки;
  2. Подготавливаем корпус к монтажу: вырезаем отверстия для рабочего вала, приемного бункера и выгрузки щепы;
  3. Сверлим необходимые отверстия для сборочных болтов и привариваем под углом воронку приемного бункера;
  4. Производим сборку привода: закрепляем двигатель на раме, монтируем шкивы и надеваем ремень (можно автомобильный);
  5. Крепим рубильный блок на раму и закрываем защитным корпусом (во избежание несчастных случаев);
  6. Производим холостой пробный запуск.

Щепорез для арболита в сборе

Если станок нужен исключительно для собственных целей, то есть смысл сделать шепорез для арболита своими руками, так как если приобретать его в заводском исполнении, то обойдется он не очень дешево. Сделанный щепорез можно поставить под навесом на приусадебном участке или в гараже.

Источник: https://stavba.ru/materialy/arbolit/shheporez-dlya-arbolita.html

Щепа для арболита: что это такое, выбор измельчителя и изготовление

Арболит как строительный материал был запатентован еще в первой половине XX века. В нашей стране широко применяться он стал в последние годы.

Арболит или деревобетон (щепобетон) выпускается в виде блоков. Используется для возведения малоэтажных строений. Как следует из названия, в качестве наполнителя выступает древесная щепа. В ход идут отходы деревьев хвойных и лиственных пород.

Арболит относится к недорогим строительным материалам, отличающимся высокой экологичностью, малым весом блоков, отличной способностью удерживать тепло. Древесные отходы в составе смеси деревобетона составляют более трех четвертей – от 75 до 90 процентов.

Отходы деревообработки являются ценным строительным материалом. После измельчения до определенных размеров они становятся наполнителем бетонных смесей. Используется щепа для арболита или как его именуют щепобетона. Арболитовые блоки имеют массу достоинств. Доступная стоимость играет немалую роль. Кроме того, дом, построенный из арболита, практически не требует дополнительного утепления.

Есть у щепы и иные достоинства. Материал пригоден для использования в качестве:

  • топлива для печей – в чистом виде или в виде гранул;
  • декора – дизайнеры предлагают его в окрашенном и естественном виде для оформления дачных участков и даже парков;
  • составляющей для изготовления и украшения мебели;
  • ингредиента, используемого при копчении различных продуктов питания.

В производстве мелкие фракции идут на изготовление других стройматериалов: картона, гипсокартона, ДСП и ДВП.

Для производства щепобетона подходит практически любая древесина. И все же предпочтительно использование хвойных пород, к примеру, ели или сосны. Из лиственных более качественная щепа получается из березы. Подходят и другие твердолиственные породы: осина, дуб и тополь.

При выборе древесины для арболита нужно знать ее состав. Так, лиственница не подходит для данного строительного материала из-за высокого содержания веществ, негативно влияющих на цемент. Ядом для цемента являются сахара. Кроме лиственницы, они в большом количестве имеются в древесине бука. Следовательно, отходы этого дерева использовать тоже нельзя.

Практически все отходы могут стать исходниками для изготовления щепы.

  • ветки и сучки;
  • верхушки деревьев;
  • горбыль;
  • остатки и обломки;
  • вторичные отходы.

Допускается наличие в общей массе древесины для производства щепы хвои и листьев – не более 5%, а коры – не более 10%.

Наиболее часто щепу изготавливают из елей и сосен. Выбор в пользу хвои неслучаен.

Дело в том, что любая древесина содержит в себе такие вещества, как крахмал, сахара и прочие вещества, способные существенно повлиять на снижение качества арболита. В процессе производства приходится выводить вредные составляющие.

Поскольку в хвое их меньше, именно на эти породы приходится меньше усилий, времени и материальных затрат на подготовку щепы.

Важно

Древесный наполнитель для арболита имеет свой ГОСТ. На уровне государственного стандарта для щепы установлены жесткие требования.

Выделены три основных параметра:

  • длина не больше 30 мм;
  • ширина не больше 10 мм;
  • толщина не больше 5 мм.

Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:

  • длина – 20 мм;
  • ширина – 5 мм.

Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2018 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.

Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.

Наиболее подходящим оборудованием для получения щепы требуемой формы и размеров является специальный деревообрабатывающий шредер. Однако стоимость станка настолько высока, что вне производства приходится искать другие варианты.

Арболит вполне возможно изготавливать в домашних условиях. Для этого и щепу нужно делать самостоятельно. Измельчителем древесины в условиях подсобного хозяйства становится щеподробильный станок. Щепорезы бывают трех типов.

  • Дисковые рубильные машины обрабатывают древесину различной формы. За счет регулировки наклона режущего инструмента можно получать заготовки требуемого размера.
  • В барабанных щепорезах измельчают всевозможные отходы: лесозаготовительные, мебельного производства, обрезков после строительства. Сырье загружают в объемный бункер, откуда оно попадает в камеру и разрезается ножами с двусторонними лезвиями.
  • Роторные дробилки молоткового типа выпускаются с двумя или одним валом. Основные элементы устройства – молотки и отбойники. Сначала древесина измельчается ударным способом, затем готовая продукция просеивается сквозь сито. От величины ячеек сита зависит размер получаемой щепы.

Во всех перечисленных устройствах предусмотрена только ручная загрузка материала.

Принцип работы щепорезов сводится к нескольким этапам.

Сначала отходы – доски, горбыль, обрезки, сучки и другое сырье – закладываются в загрузочный бункер. Оттуда все это подается в закрытую камеру, где на валу вращается мощный диск. На плоском диске имеются прорези. На нем, кроме того, закреплены несколько ножей. Ножи движутся под углом. За счет этого обрабатываемая древесина разделяется на небольшие пластины с косым резом.

Сквозь дисковые прорези пластины проникают в барабан, где стальные пальцы производят дальнейшее измельчение. Пальцы и пластины крепятся на том же валу, что и диск. Пластины установлены очень близко к барабану. Они перемещают размолотую щепу по внутренней поверхности барабана.

Читайте также:  Оборудование для полистиролбетона: технология, производство

Нижняя часть барабана снабжена сеткой с ячейками, обеспечивающими заданные размеры щепы. Размер ячейки варьируется от 10 до 15 мм в диаметре.

Как только готовая к использованию щепа попадает в нижнюю зону в вертикальном направлении, она проходит сквозь сетку в поддон. Оставшиеся частицы проворачиваются, удерживаемые пластинами, еще круг.

В это время их положение постоянно меняется. Достигнув низа в нужном направлении, они также оказываются в поддоне.

Щепорезы могут иметь как электрический, так и бензиновый приводы. Мощность двигателя небольшого устройства находится в пределах четырех – шести киловатт, в более солидных доходит до 10-15 кВт. От мощности зависят способности устройства. С ее увеличением растет объем продукции за час работы механизма.

Тем, кто захочет сделать собственный щепорез, потребуется чертеж устройства, материалы, определенные знания и навыки. Чертеж можно найти в интернете, к примеру, тот, что прилагается.

Узлы и детали придется делать и собирать самостоятельно.

Один из основных элементов механизма – диск диаметром порядка 350 мм и толщиной примерно 20 мм. Если ничего подходящего в хозяйстве не имеется, придется вытачивать из листа.

Для посадки на вал потребуется сделать хорошо центрированное отверстие с пазом под шпонку.

Совет

Кроме того, нужно будет выпилить три паза, сквозь которые древесина станет попадать под молотки, и нужное количество монтажных отверстий.

Несколько проще обстоят дела с ножами. Их делают из автомобильных рессор. На ножах просверливаются по два отверстия под крепеж. Кроме сверла, потребуется зенкер. Зенковка позволит утопить потайные головки крепежных деталей. Плотно прикрепить ножи к диску не составит труда любому взрослому мужчине.

Молотки представляют собою обычные стальные пластины, имеющие толщину около 5 мм. Крепятся они на роторе с шагом 24 мм. Купить молотки можно в магазине.

Сито для щепореза – это длинный (около 1100 мм) цилиндр (Д= 350 мм), свернутый и сваренный из листа. Примечательно, что отверстия в сите должны иметь не ровные, а рваные края. Поэтому их не высверливают, а вырубают, к примеру, пробойником с диаметром от 8 до 12 мм.

Все режущие и вращающиеся детали должны закрываться кожухом. Кожух, как и приемный бункер, изготавливают из листовой стали. Отдельные детали вырезают по картонным шаблонам и сваривают в единое целое. Для жесткости конструкции к листам приваривают ребра жесткости из труб или уголков. В корпусе следует предусмотреть все отверстия: для вала, загрузочного бункера и для выхода щепы.

Готовые детали собираются в механизм. На рабочий вал насаживается диск, молотки и подшипники. Вся конструкция закрывается кожухом. Диск ни в коем случае не должен касаться корпуса. Зазор должен составлять порядка 30 мм.

Привод монтируется на заключительном этапе. Самодельный щепорез может работать от электродвигателя напряжением 220 или 380 В. Допускается работа от бензинового или дизельного мотора.

Электродвигатели обладают небольшой мощностью, зато малошумные и более экологичные. Двигатели внутреннего сгорания более производительны, но их работа сопровождается выделением вредных выхлопных газов.

Самодельные щепорезы выгодны при изготовлении арболита для частного строительства.

О том, как сделать щепорез своими руками, смотрите в следующем видео.

Источник: http://www.stroy-podskazka.ru/arbolit/shchepa/

Щепорез для арболита своими руками

Древесная щепа – ценный строительный материал, который используют для производства арболита, то есть щепобетона. Стоимость блоков из такого материала невысока и, они обладают низкой теплопроводностью, поэтом удом из арболита нуждается лишь в минимальном утеплении.

Стоимость щепореза, который можно купить в магазине, редко меньше 50 тысяч рублей даже за подержанный агрегат. Поэтому всегда находятся те, кто решает сделать это устройство самостоятельно, тем более что для этого не требуется каких-то выдающихся познаний или умений.

В этой статье мы расскажем о принципах работы щепореза и дадим пошаговое руководство, которое поможет сделать его самостоятельно.

Как работает щепорез

Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями, на котором установлены острые ножи.

Двигаясь под углом, нож срезает древесину наискосок, после чего получаются пластинки небольшой толщины.

Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана, гдеих размалывают стальные пальцы, прикрепленные к тому же валу, на котором стоит тяжелый стальной диск, но в отличие от диска, могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.

Обратите внимание

Кроме пальцев на этом валу установлены и пластины, которые проходят вплотную к барабану и перемещают по его внутренней поверхности измолотую древесину (щепки). В нижней части барабана вместо стенки установлена сетка – стальной лист с пробитыми в нем отверстиями диаметром 10–15 мм.

Пластины перемещают по барабану щепки, поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг, все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально, тоже вылетает через сетку наружу.

Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор мощностью 4–6 квт, причем чем мощней мотор, тем лучше работает щепорез.

Что нужно для изготовления щепореза — схемы и чертежи

Чтобы изготовить щепорез, вам потребуются хорошие навыки и оборудование для сварочных и токарных (по металлу) работ. Ведь найти подходящий вал с диском очень сложно, но даже если вы сможете купить деталь в пункте приема металла, вал с диском все равно придется доводить.

Поэтому гораздо проще заказать изготовление вала и диска хорошему токарю-фрезеровщику. Ведь в диске необходимо сделать 3–4 прорези, расположенные относительно друг друга под одинаковыми углами. Диаметр вала 30–40 мм, диаметр диска 35–45 см, толщина диска 20–40 мм.

Ширина прорезей 2–3 см, длина 2/3 радиуса диска. Над каждой прорезью необходимо просверлить 2 отверстия, в которых нарезать резьбу М8.

Для сверления отверстий желательно сделать шаблон, ведь такие же отверстия (только чуть больше и без резьбы) придется сверлить в ножах, а без шаблона размечать их очень сложно – отклонение даже на 0,5 мм приведет к перекосу ножей и нарушению балансировки.

Также необходимо изготовить 2 небольших диска для крепления пальцев и отбойных пластин. Диаметр этих дисков равен удвоенному расстоянию от центра большого диска до края прорези. Толщина маленьких дисков 10 мм. Количество отверстий осей пальцев и прорезей под пластины должно быть равно количеству прорезей в большом диске.

Ножи изготавливайте из автомобильной рессоры или инструментальной стали, можно использовать готовые ножи от электрического рубанка или фуганочного/фрезерного станков по дереву. Пальцы можно изготовить из любой стали, не обязательно инструментальной. Длина пальцев должна быть такой, чтобы расстояние между пальцем и стальной сеткой был 1–3 см. Толщина пальцев 5 мм. Ширина 15–25 мм.

Толщина отбойных пластин 3–5 мм, а длина такая же как у пальцев.

Изготовление вала

Мы решили посвятить изготовлению вала и способам насадки на него дисков целый раздел, потому что это основная деталь щепореза. Кроме того, во время переработки древесины места соединения вала и дисков испытывают колоссальные нагрузки, из-за чего неправильная фиксация диска может закончиться его отрывом от вала и столкновением с корпусом.

Идеально подходящий для щепореза вал необходимо изготавливать из стального прута диаметром 60–70 мм, это позволит сделать фланец большого диска. Отступив от фланца чуть меньше толщины диска, нужно нарезать резьбу, причем резьба должна идти в сторону вращения вала.

Важно

На резьбу будет накручена контргайка шириной 10–15 мм, она же станет ограничительной шайбой для первого маленького диска.

Ножи устанавливайте скосом (фаской) от диска, то есть чтобы острие было на противоположной диску стороне. Также в ножах необходимо раззенковать отверстия под конусные болты. Затянув лезвия болтами, накрутите на болты еще и узкие контргайки. Поэтому длина болта должна быть равна сумме толщин:

  • диска;
  • лезвия;
  • контргайки. 

Для фиксации маленьких дисков необходимо нарезать резьбу и крепить второй диск с помощью двух гаек. При этом обе резьбы (наружная и внутренняя) должны быть нарезаны в сторону вращения вала.

Такой способ фиксации надежно закрепит все три диска, а также позволит пальцам свободно вращаться на своей оси. На внутренней стороне обоих маленьких дисков нужно прорезать 3–4 (зависит от количества прорезей в большом диске) полоски глубиной 1–2 мм и шириной равной толщине отбойных пластин.

С помощью этих прорезей вы сможете проще и надежней прикрепить пластины к дискам с помощью сварки.

Также нужно просверлить в каждом маленьком диске 3–4 отверстия (зависит от количества прорезей на большом диске) под пальцевые опоры, в качестве которых можно использовать болты или шпильки с резьбой М8. Перед сборкой вала необходимо провести балансировку вала и установленного на нем большого диска с ножами.

Для этого установите вал на подшипниках и опорах, обеспечивающих идеальную горизонтальность вала (проверить с помощью уровня), затем легко крутните конструкцию. Сбалансированный вал с диском и ножами будет легко крутиться и остановится в произвольном положении из-за трения. Отметьте положение и проверните вал на 90 градусов.

Он не должен возвращаться к предыдущему положению. Затем проверните еще раз на 90 градусов и также проверьте, а потом еще раз на 90 градусов. Каждый раз конструкция должна спокойно стоять в заданном положении, не стремясь повернуться тяжелой частью вниз. Если же конструкция разбалансирована, устраните дисбаланс.

После этого вставляйте в конструкцию из маленьких дисков:

  • опоры (болты или шпильки);
  • пальцы;
  • шайбы.

Цель этой операции – подобрать оптимальное количество и размер шайб. Причем количество, размер и последовательность шайб на всех направляющих должны быть одинаковыми. Зазор между пальцами и шайбами должен быть в пределах 0,1–0,8 мм.

Если же такой зазор сделать не получается, то можно увеличить его до 1,5 мм, но это приведет к усилению вибраций и росту нагрузки на подшипники. Собирая конструкцию устанавливайте маленькие диски так, чтобы угол между пластинами и прорезями составлял 45 градусов (4 прорези) или 60 градусов (3 прорези).

Расстояние между большим диском и ближайшим маленьким 10–15 мм. Расстояние от второго маленького диска до кожуха 10–15 мм.

Совет

Пальцевые опоры вставляйте со стороны, противоположной большому диску и крепите с помощью гайки и гроверной шайбы с усилием 3–4 килограмма. Между пальцами вставляйте шайбы шириной 10 мм. Затянув гайки, убедитесь, что все пальцы легко вращаются на своей оси.

После этого снимайте пальцы, ставьте на место все шайбы и проверяйте балансировку конструкции. Пальцы должны быть одинаковыми по размеру и массе. Поэтому их нужно не только измерить с помощью рулетки и штангенциркуля, но и взвесить.

За стандарт необходимо принять вес самого легкого пальца и остальные подогнать под него, стачивая с боков лишний металл. Только после этого нужно приступать к изготовлению кожуха и монтажу всей конструкции.

Изготовление кожуха

Для кожуха подойдет листовая сталь толщиной 2 мм. Сначала вырезают два верхних полукруга, диаметр которых на 2–4 см больше диаметра собранного вала. Затем необходимо вырезать нижние части, которые сочетают в себе полукруг и лоток для выхода щепы.

Важно, чтобы желоб был направлен в ту же сторону, в которую будет крутиться вал щепореза. Затем вырезают крышку кожуха по размеру уже готовых полукругов. Готовую крышку выгибают, чтобы она соответствовала полукругам. Это можно сделать как прокаткой между двумя вальцами, так и с помощью молотка.

Затем все детали верхней части сваривают между собой и вырезают место для вала.

Следующий этап – изготовление нижней части кожуха, для чего к полукругам и желобу приваривают выгнутую пластину, оставляя пространство для выхода щепы. Обе части кожуха соединяют с помощью шарниров и фиксаторов.

Шарниры позволят откидывать верхнюю часть кожуха для обслуживания, а фиксатор (часто его делают в виде двух пластин, приваренных к верхней и нижней части, а затем соединенных с помощью болтов и гаек).

В нижней части кожуха, со стороны установленных ножей и на том же расстоянии от вала прорезают отверстие для подачи пиломатериала, причем ножи должны проходить через это отверстие сверху вниз. К этому отверстию приваривают лоток, расположенный под углом 20–30 градусов к диску.

Читайте также:  Керамзитобетонные блоки вес: 1 м3, 1 блок, 1 шт, объемный, удельный

После этого готовят сито. Его можно сделать из листового металла толщиной 1–2 мм, в котором необходимо набить отверстий диаметром 10–15 мм.

Сверлить отверстия нежелательно, потому что такая форма поверхности ухудшит работу агрегата. Возможно, вы сможете найти уже готовое сито, подходящее под эти параметры, например, с какого-нибудь агрегата.

Обратите внимание

Ситом закрывают ту часть нижней половины кожуха, где установлен лоток для выхода щепы, приваривая к кожуху. В последнюю очередь к нижней части кожуха приваривают крепежные пластины, с помощью которых кожух будут крепить к несущему каркасу.

Ведь кожух только не дает щепкам разлетаться в произвольные стороны и защищает от контакта с движущимися деталями агрегата, но не обладает несущей способностью.

Несущий каркас

Для основы каркаса необходим уголок или профиль с размером полки не менее 50 мм. Из него сваривают прямоугольник, ширина которого равна расстоянию между подшипниками вала, а длина достаточна для установки кожуха и мотора.

 С передней стороны основы приваривают четыре вертикальные стойки, на которых устанавливают площадку для крепления подшипников. Эти стойки и площадку можно сделать из уголка или профиля с размером полки 40 мм. Затем из стальной пластины толщиной 20 мм вырезают откидную площадку для двигателя.

Если же собрали барабан, вращающийся в одну сторону, а потом нашли электро или бензомотор, который крутится в другую сторону, то никакой беды в этом нет.

Просто приварите к основе дополнительный прямоугольник из того же материала, длина которого чуть больше ширины откидной площадки, чтобы основа приняла форму буквы Г. Затем наложите на этот изгиб два уголка и приварите их к обоим прямоугольникам опоры для усиления конструкции.

При этом наружный уголок должен быть целым, а у внутреннего необходимо вырезать кусок одной из полок, чтобы он мог лечь на перпендикулярную ему часть основной опоры. Уголки располагайте полками вниз, чтобы можно было приварить как сверху, так и сбоку.

Откидную площадку крепите на шарнирах, чтобы она свободно откидывалась к кожуху, затем сверлите в ней отверстия и крепите на ней электромотор. Также предусмотрите какой-нибудь механизм регулировки натяжения ремней.

Например, к дальнему краю откидной пластины и соответствующему месту на основе приварите резьбовые шпильки диаметром 8–10 мм. На шпильку, приваренную к основе, наденьте шайбу шириной 1 см, затем регулировочную планку от автомобильного генератора и прихватите гайкой.

На шпильку, приваренную к откидной пластине наденьте такую же, как снизу, шайбу и регулировочную планку. Когда ремни надеты, отрегулируйте натяжение, нажимая на пластину ногой или ломом, затем закрутите гайку с гроверной шайбой на верхнюю шпильку. После этого затяните нижнюю гайку и зафиксируйте ее контргайкой.

Для передачи крутящего момента от мотора к валу используйте трехручьевые шкивы и не меньше 2 ремней. 

Сборка и проверка

Подготовив несущий каркас, ставьте на него нижнюю часть кожуха, затем собранный вал. Учитывайте, что чем больше соотношение шкивов вала и мотора, тем эффективней передача мощности. Несколько раз крутаните вал, чтобы убедиться, что он нигде не цепляет кожух.

Затем ставьте верхнюю часть кожуха и проверяйте работу фиксирующего механизма и вращение собранного вала. Если ничего нигде не цепляет, то ставьте электромотор и надевайте ремни. Регулируйте натяжение и включайте электромотор, чтобы проверить работу устройства вхолостую.

Правильно собранный щепорез должен работать с громким гулом, но без вибраций.

Если вибрации есть, проверьте центровку собранного вала, для чего все пальцы выставляйте так, как они должны быть расположены под действием центробежной силы и два средних связывайте алюминиевой проволокой. Эти пальцы перекосит на оси и, они прижмут остальные, благодаря чему все пальцы будут находиться в правильном положении.

Важно

Если вал оцентрован нормально, проверьте оба шкива, возможно, один из них погнут. Для этого крутите шкивы поочередно и смотрите на биение. Погнутый шкив замените исправным и снова проверьте работу агрегата.

В редких случаях проблема может быть в погнутом валу или разбитых подшипниках электромотора, особенно если его сняли со старой техники.

Вывод

Самостоятельное изготовление щепореза позволит вам серьезно сэкономить, ведь те агрегаты, которые можно купить в магазинах, стоят очень дорого.

Самодельный агрегат обладает достаточной производительностью для домашнего применения, однако установив на него мощный мотор, который легко выдержит возникающие нагрузки, вы сможете увеличить объем производимой щепы до весьма высокого уровня.

Благодаря этому самодельный щепорез пригодится любым небольшим предприятиям и бригадам, которые производят арболит для своих нужд или на продажу.

Источник: http://aquagroup.ru/articles/shcheporez-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html

Щепорез – незаменимый станок при производстве арболита

Энтузиастам, решившим начать строительство дома из арболита своими руками, небезынтересно будет узнать о том, как можно сэкономить на материалах.

Лучшим способом это осуществить будет самостоятельное изготовление арболита.

Но тут стоит помнить, что просто желания будет совершенно недостаточно, потому что изготовление качественного продукта без соответствующего оборудования практически невозможно.

Специфическая технология производства арболита требует особого оборудования, такого как пресс и щепорез.

Совет
Обратите внимание

С помощью пресса будет осуществляться уплотнение материала, а щепорез обеспечит процесс необходимым сырьем в виде игольчатого древесного заполнителя необходимой фракции и формы.

[/su_box]

Причем для его приготовления подходят отходы древесного производства в любом виде, кроме опилок. Пресс отыскать не составит особых проблем, а вот со щепорезом дело иное.

Станок для измельчения древесных отходов представляет собой специальный молоторубильный механизм, превращающий бесформенные куски древесины в щепу оптимальной длины (до 25 миллиметров).

В массовом производстве арболита используются стационарные станки огромной производительности (несколько десятков кубометров в час). Но для личного использования такие махины совершенно ни к чему. Для приготовления арболита достаточно будет и небольшого роторно-молоткового щепореза, поставленного в гараже или во дворе под навесом.

Этот станок представляет собой простейший механизм, работающий от электросети. Он состоит из следующих компонентов:

  • Корпус с откидным или съемным кожухом.
  • Вал.
  • Плоские молотки, свободно вращающиеся и разделенные специальными отбойниками по секторам.
  • Диск, на котором закреплены ножи.
  • Сито с отверстиями диаметром от 15 до 20 миллиметров.
  • Патрон, через который осуществляется подача отходов деревообработки.

После того как на щепорез подается питание, двигатель начинает вращаться и предает это вращение барабану с лезвиями через вал. Остается только вбрасывать в патрон все древесные отходы и они будут практически мгновенно превращаться в щепу.

Щепа для производства арболитовых блоков

Щепорез

Чертеж щепореза

Чертеж щепореза

Как сэкономить на приобретении станка

Даже самый простенький щепорез имеет такую стоимость, что поневоле вынуждает задуматься над тем, чтобы сэкономить на чем угодно. Если покупать его для ведения бизнеса, то это еще полбеды.

Совсем другая картина вырисовывается, если станок нужен для личных нужд. В этом случае дешевле всего будет собрать его самостоятельно.

При наличии чертежей собрать его будет несложно, но проблема может возникнуть с подходящими материалами.

Если нет возможности изготовить детали самостоятельно, то можно заказать их изготовление на стороне. Но тут тоже есть нюанс. Без необходимой документации эти детали будут сделаны на глаз, что скажется на надежности всей конструкции. Поэтому просто необходимо обзавестись чертежами станка в сборе и отдельных деталей.

Видео

Источник: http://2bloka.ru/shheporez-dlya-izgotovleniya-arbolita.html

Щепорез для изготовления арболита чертежи станка

Главная » Станок » Щепорез для изготовления арболита чертежи станка

Энтузиастам, решившим начать строительство дома из арболита своими руками, небезынтересно будет узнать о том, как можно сэкономить на материалах.

Лучшим способом это осуществить будет самостоятельное изготовление арболита.

Но тут стоит помнить, что просто желания будет совершенно недостаточно, потому что изготовление качественного продукта без соответствующего оборудования практически невозможно.

Специфическая технология производства арболита требует особого оборудования, такого как пресс и щепорез.

Совет
Обратите внимание

С помощью пресса будет осуществляться уплотнение материала, а щепорез обеспечит процесс необходимым сырьем в виде игольчатого древесного заполнителя необходимой фракции и формы.

[/su_box]

Причем для его приготовления подходят отходы древесного производства в любом виде, кроме опилок. Пресс отыскать не составит особых проблем, а вот со щепорезом дело иное.

Подробнее о щепорезе

Станок для измельчения древесных отходов представляет собой специальный молоторубильный механизм, превращающий бесформенные куски древесины в щепу оптимальной длины (до 25 миллиметров).

В массовом производстве арболита используются стационарные станки огромной производительности (несколько десятков кубометров в час). Но для личного использования такие махины совершенно ни к чему. Для приготовления арболита достаточно будет и небольшого роторно-молоткового щепореза, поставленного в гараже или во дворе под навесом.

Этот станок представляет собой простейший механизм, работающий от электросети. Он состоит из следующих компонентов:

  • Корпус с откидным или съемным кожухом.
  • Вал.
  • Плоские молотки, свободно вращающиеся и разделенные специальными отбойниками по секторам.
  • Диск, на котором закреплены ножи.
  • Сито с отверстиями диаметром от 15 до 20 миллиметров.
  • Патрон, через который осуществляется подача отходов деревообработки.

После того как на щепорез подается питание, двигатель начинает вращаться и предает это вращение барабану с лезвиями через вал. Остается только вбрасывать в патрон все древесные отходы и они будут практически мгновенно превращаться в щепу.

Щепа для производства арболитовых блоков

Щепорез

Чертеж щепореза

Чертеж щепореза

Даже самый простенький щепорез имеет такую стоимость, что поневоле вынуждает задуматься над тем, чтобы сэкономить на чем угодно. Если покупать его для ведения бизнеса, то это еще полбеды.

Совсем другая картина вырисовывается, если станок нужен для личных нужд. В этом случае дешевле всего будет собрать его самостоятельно.

При наличии чертежей собрать его будет несложно, но проблема может возникнуть с подходящими материалами.

Если нет возможности изготовить детали самостоятельно, то можно заказать их изготовление на стороне. Но тут тоже есть нюанс. Без необходимой документации эти детали будут сделаны на глаз, что скажется на надежности всей конструкции. Поэтому просто необходимо обзавестись чертежами станка в сборе и отдельных деталей.

Необходимую документацию можно поискать в свободном доступе или заказать ее изготовление у какого-нибудь конструктора. Это будет стоить гораздо дешевле, чем покупка готового щепореза.

Видео

2bloka.ru

Технология изготовления деревобетона арболита и блоков из него своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания. Но как раз при изготовлении деревобетона важно получить и нужное сырье.

Оборудование для изготовления арболита своими руками

Технологическая линия производства деревобетона состоит из нескольких узлов: получение щепы должного размера, смешивание ее с другими ингредиентами, подача в формы и отверждение в формах. Реализовать такую линию можно и в условиях частного строительства.

И первым мы рассмотрим мини-станок для измельчения щепы при производстве арболита своими руками, представим чертежи такого устройства.

Щепорез

Итак, как сделать щепорез для арболита своими руками? При изготовлении арболита именно этот этап оказывается наиболее сложным. Дело в том, что для деревобетона необходима щепа определенного размера – не более чем 40–45 мм по длине, а лучше еще меньше, не более 25 мм. Обычный деревоизмельчитель дает щепу куда большей длины и ширины.

Дробилку любого типа можно приобрести. Однако стоимость ее довольно велика, а для постройки одного дома пусть даже с пристройками, столь высокая производительность, какую предлагает заводская установка – шредер, например, не нужна. Изготовить щепорез своими руками вполне возможно, если есть навык работы с металлом и сварочным аппаратом.

Это видео рассказывает о том, как сделать в домашних условиях станок для производства арболита своими руками:

Принципиальное устройство аппарата таково:

  • изготавливается рама, с закрепленным на ней электродвигателем. Мощность последнего зависит от объема работ;
  • на валу двигателя установлен ротор из фланцев, лопастей и молотков;
  • вокруг ротора размещается сито, все устройство находится внутри улитки;
  • при вращении ротора на центральном входе в улитку формируется разрежение, за счет него всасываются фрагменты древесины. Молотки разбивают щепу и проталкивают через сито. Из пространства между ситом и стенками улитки щепа потоком воздуха выносится к выходу.
Читайте также:  Опалубка для бассейна: монтаж своими руками

Сборка

Детали для такой машины находят, как правило, на пунктах приема металлолома.

  1. В первую очередь изготавливают массивный диск толщиной в 16–20 мм и диаметром около 30 см. Его можно вырезать из листового железа или изготовить из станочного маховика.
  2. На диске прорезают 4 площадки, где закрепляются ножи. Рядом с площадками просверливают отверстия для крепежа. Молотки в домашних условиях установить практически невозможно.
  3. На площадки закрепляют ножи. Их вытачивают из стали соответствующей марки – 50 ХГА, например. Крепеж болтами с потайной головкой: таким образом можно избежать «слизывания» пазов.
  4. С противоположной стороны приваривают 4 планки – перпендикулярно плоскости диска: они будут выталкивать щепу через сито.
  5. Из листов железа, толщиной в 5 мм, вырезают детали для улитки. Диаметр круга без учета выходного патрубка должен быть на 3–5 см больше, чем диаметр маховика.
  6. Собирается корпус: сначала к боковой пластине приваривают изогнутую полосу, «примеряют» маховик и, если он свободно вращается в корпусе, усиливают изогнутую стенку стержнями из металлического прута. В стрежнях предварительно делают отверстия под болты, так как вторая боковина будет крепиться на болты, а не сваркой. В пластине, соответственно, тоже делают отверстия.
  7. В обеих пластинах выстреливают отверстия для вала электродвигателя и под крепления подшипников.
  8. Приваривают детали входного отверстия – под углом.
  9. Собирают аппарат – на вал насаживают первую часть корпуса, затем маховик с ножами, затем вторую часть прикручивают болтами. Подшипники под маховиком удерживает его в правильном положении, так, чтобы планки при вращении не касались стенок корпуса.
  10. Сваривает раму из уголка и швеллера, можно использовать готовую от мотоблока, например. На раму устанавливают щепорез, двигатель, надевают на ротор шкивы ременной подачи.

В устройство такого рода сито может и не входить. Но если размеры щепы требуются сделать совершенно точными, то диаметр пластин увеличивают еще на 3–5 см, а внутри улитки приваривают перфорированную изогнутую ленту

.

Чертежи станка-щепореза для изготовления арболита своими руками

Щепорез 1 Щепорез 2 Щепорез 3 Щепорез 4

Бетономешалка

Принципиально бетон и даже деревобетон можно замешивать и в обычном корыте. Однако производительность такого труда очень невелика и для сооружения даже одной пристройки уже оказывается недостаточной.

Тем более что для арболита перемешивание – стадия очень ответственная.

Цемент и стружки – материалы, плохо сочетающиеся друг с другом, а поэтому даже в промышленных условиях перемешивание занимает не менее 10 минут.

Изготовить своими руками можно как механический вариант, так и с электродвигателем. Последний, конечно, намного удобнее. Конструкция его такова: емкость для замеса, редуктор, электродвигатель и механизм поворота.

  1. В качестве емкости используют металлическую бочку объемом в 200 л. Для частного строительства, этого, обычно, достаточно. Можно сварить бадью из листового железа толщиной в 1,5 мм.
  2. Внутри наваривают три лопасти. Для этого используют металлические уголки, изогнутые по форме бочки.
  3. На дно бочки с внешней стороны приваривают зубчатый венец – это часть будущего редуктора. Количество зубцов зависит от мощности двигателя. Так, при мощности в 220 Вт передаточное число равно 48.
  4. Сваривают раму из швеллеров, уголков и труб. Ее можно сделать мобильной – тогда снизу крепится еще и ось для колес, или стационарной.
  5. Вытачивают из трубы подходящего диаметра подшипник, в который монтируют шарикоподшипники с пружинными кольцами. Сюда вставляют вал. В дне бочки высверливают под него отверстие и закрепляют все устройство гайкой с двумя шайбами.
  6. Самый простой вариант поворотной ручки – это опрокидывание над формой или корытом для бетона всей бочки наподобие тачки. Для редуктора предусмотрена площадка.
  7. Двигатель крепится полосками стали к поворотному устройству. С другой стороны располагается промежуточный валик, который вращается на двух подшипниках. На втором его конце устанавливается стартерная шестерня – от ГАЗ 51, например. Цепляясь за зубцы на венце, она заставляет вращаться бочку.

В среднем считают, что для оптимального перемешивания требуется 30–50 оборотов. А для получения 1 литра бетона – при наклонном размещении бочки, требуется 20 Вт, при горизонтальном –15 Вт.

Как правило, сложностью является найти такой редуктор, который обеспечивает необходимое передаточное число и подходит по габаритам.

О том, как сделать мешалку для изготовления арболита (бетономешалку) своими руками, расскажет это видео:

Важно

Формы для деревобетона изготавливают из обычных досок. Чтобы дерево не схватывалось со смесью, ящик изнутри оббивают линолеумом. Можно использовать для формы фанеру: ее поверхность гладкая, а водостойкость намного выше. Размеры могут быть любыми, но оптимальными для укладки стен, например, считаются блоки 30*20*50 см.

При изготовлении арболита своими руками, процесс укладки в формы исключается. Эту операцию производят вручную обычными лопатами. Смесь обязательно необходимо уплотнять. Для этого понадобятся вилы, чтобы осадить раствор, и деревянная трамбовка, оббитая железом.

Технология

Схема получения арболита в домашних условиях ничем, кроме оборудования и производительности не отличается от промышленной.

  • Изготавливают щепу. Годится для этого горбыль, фрагменты доски, даже кора и хвоя, но только в небольшом количестве – до 5%. Используется не всякая древесина: тополь, береза, сосна, ель, бук.
  • Древесина содержит сахаристые соединения, которые разрушают цемент. Поэтому перед использованием деревянную щепу выдерживают на воздухе под навесом 3–4 месяца. Периодически ее нужно переворачивать.

Можно ускорить процесс, замочив щепу в известковом молоке на 3–4 дня. Готовится молоко из расчета 50 кг извести на 200 кг щепы. Материал после обработки выдерживают на воздухе еще 3 дня.

  • В качестве вяжущего применяют цемент не ниже М400 – именно он обеспечивает прочность. Пропорции выбирают, рекомендованные ГОСТ. В среднем для изготовления 1 куб. м. арболита необходимо 250–300 кг щепы, 300-350 кг портландцемента и 400 л воды. Воду подают с растворенными добавками: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий – 2–4% по весу.
  • В бетономешалку сначала помещают щепу, поливают раствором и вручную перемешивают: необходимо, чтобы раствор распределился равномерно. Затем добавляют портландцемент, оставшуюся воду и перемешивают.
  • Готовый арболит укладывают в формы, осаживают вилами и утрамбовывают ручной трамбовкой. Уплотнение в среднем достигает 20%. Укладывают в 2–3 слоя, чтобы добиться равномерного уплотнения.
  • Если блоки предназначены для внешних стен, то форму не заполняют целиком, рассчитывая так, чтобы утрамбованная смесь не достигала края бортиков на 2 см. Этот промежуток заполняют раствором штукатурки или декоративным бетоном.
  • Блок остается в форме в течение суток. Затем его вынимают и оставляют под навесом на 2–3 недели в зависимости от погодных условий.

О том, какие ошибки встречаются при изготовлении блоков из арболита своими руками, расскажем далее.

Технология изготовления арболита своими руками представлена в этом видео:

Изготовление самих блоков дело довольно простое. Блоки не требуют особо тщательного соблюдения геометрии. Даже промышленные арболитовые «кирпичи» заметно различаются то по толщине, то по длине. Основные ошибки здесь связаны с процессом трамбовки и отвердением.

  • Если используется деревянная форма без обивки, то ее обязательно нужно смазать цементом, иначе извлечь блок будет затруднительно.
  • При трамбовке обязательно следует прокалывать состав вилами, как пирог: щепа «прихватывает» много воздуха, и его частично следует удалить.
  • При трамбовке усердствовать не стоит: 20% – это максимум, на который должна уменьшиться смесь.
  • Использование виброустановок не всегда оказывается полезным. При вибрировании цемент начинает сползать со щепок и материал расслаивается. На вибростоле, например, форма с арболитом находится в течение 10–20 с и не более.
  • Чем менее плотный материал изготавливается – для теплоизоляции, например, тем дольше блок должен находиться в форме.
  • При температуре +25 и сухой погоде блок набирает прочность не менее, чем 10 дней. При более низкой температуре, а тем более дождях срок увеличивается до 3 недель. Если это требование не соблюдать, ни о какой прочности не может быть речи.

Изготовление арболита своими руками более чем выполнимая задача. Достаточно трудоемкий и длительный процесс получения готовых блоков искупается скоростью сооружения построек из него.

Источник: http://i-perf.ru/stanok/csheporez-dlya-izgotovleniya-arbolita-chertezhi-stanka.html

Как Сделать Щепу для Арболита Своими Руками с Помощью Щепореза в Домашних Условиях

Как только вы решите построить дом из арболита, перед вами сразу встанет вопрос — где купить арболит? или где купить то, из чего можно сделать арболит? И если с первым вопросом все просто — покупать арболит можно и нужно только у производителя, то при решении второго вопроса можно легко ошибиться. Самый важный компонент арболита — это щепа. Поэтому вам надо знать о ней как можно больше, чтобы правильно подготовить ее для производства арболита.

Некоторую щепу вообще нельзя использовать для изготовления арболита, если вы хотите получить качественный стеновой материал.

Технологическая щепа используется для производства ДСП и других похожих материалов. В некоторых источниках в интернете вы можете прочитать, что такую щепу можно применять и для арболита. Но это неправда. Технологическая щепа не соответствует требованиям. Гост 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия» и поэтому применять ее для этих целей нельзя.

Зеленая (с примесью листьев и древесной коры) и топливная (для отопления) щепа тоже не соответствуют требованиям Гост и их использование для производства арболита гарантирует вам блок или монолит худшего качества как минимум в 2 раза.

Щепа для арболитовых блоков:

  • без частиц глины, грунта, камней, песка и прочих примесей;
  • с содержанием коры не более 10% от общей массы;
  • без плесени, гнили и других дефектов;
  • имеет плоскую игольчатую форму;
  • размером 40 х 10 х 5 мм;
  • без опилок и стружки;

Лучше всего делать щепу из качественной, неповрежденной вредителями, сосны. Можно использовать и другие породы: пихту, ель, березу, тополь, осину. Но сосна лучше всего сохраняет тепло, что очень важно для стеновых блоков и легче всего обрабатывается специальными добавками.

На этом месте можно углубиться в дебри технических параметров разного оборудования для производства щепы и безнадежно в них запутаться. На практике все намного проще. Получить арболитовую щепу можно только на двух станках:

  1. Мощный профессиональный шредер. При таком способе щепу после измельчения надо отсортировать на различных ситах и отобрать подходящую по размерам. Стоимость самых маломощных шредеров начинается ориентировочно с 2 500$, плюс затраты на сортировку щепы по размерам.
  2. Дисково-молотковая дробилка (щепорез). Единственный станок, который сразу выдает готовую арболитовую щепу. Щепорез для арболита прост в изготовлении, поэтому собрать его своими руками по чертежам из интернета можно всего за неделю. Главная деталь — калибровочное сито с размером ячейки 35 х 7 мм. Дробилка с таким ситом и двигателем 25-30 кВт гарантирует вам на выходе 8 м3 уплотненной арболитовой щепы в смену, полностью соответствующей требованиям Гост 19222-84. Такого количества вам хватит для выпуска 8 кубов арболита в день.

Все остальное оборудование и станки для изготовления щепы (рубильные и дробильные машины) подходят только для производства топливной и технологической щепы.

Теперь из почти готовой щепы осталось удалить сахарозу, которая приводит к вспучиванию блоков, образованию в них пустот и других дефектов. Делается это с помощью пищевой добавки Е 520 (сульфат алюминия) или хлористого кальция. Эти вещества оказывают мощный антисептический эффект и надежно защищают щепу от гниения.

Очень важная особенность — хлористый кальций более распространен и поэтому его проще найти и купить. Но эффективно работает он только с деревом, которое отлежалось после валки не менее 3 месяцев. Сульфат алюминия полностью удаляет водорастворимые сахара даже из свежей древесины.

Если вы планируете заняться производством арболитовых блоков или строительством домов из монолитного арболита, то без собственного производства щепы вам не обойтись. Вы не сможете настроить выпуск арболита, если будете зависеть от поставщиков самого основного и важного компонента для его производства.

В случае, если вы решили построить дом из арболита для себя, то самый дешевый, быстрый и простой способ получить щепу — это купить ее у производителя. Экономически нецелесообразно покупать или собирать щепорез для арболита ради каких-нибудь 100 м3 арболита.

Источник: https://zentavrstroy.by/article/shchepa-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html

Ссылка на основную публикацию