Что такое входной контроль запорной арматуры

19 Февраля 2013 / Промышленные статьи

Что такое входной контроль запорной арматурыНадежность и долговечность инженерных систем в значительной степени зависит от эксплуатационных характеристик и запаса прочности запорной арматуры. Именно поэтому особое внимание уделяется контролю ее качества, для чего используется, в частности, такой способ, как рентгеновский контроль, который смело можно отнести к наиболее прогрессивным методам проверки.

Традиционные способы контроля

В целом, традиционно оценка качества деталей базируется:

  • на проверке соответствия показателей химического состава металла и его механических свойств установленным нормативам;
  • на визуальном осмотре;
  • на инструментальном контроле запорной арматуры.

В процессе визуального осмотра, в частности, поверхность деталей проверяется на отсутствие недопустимых задиров, вмятин, коррозии, металлургических дефектов, механических повреждений и т.п. Кроме того, внимание уделяется проверке состояния и плотности материалов, а также сварных швов запорной арматуры.

Инструментальный контроль подразумевает измерение толщины стенок детали, проверку на отсутствие расслоений концевых участков. При обнаружении коррозии традиционно применяется ультразвуковой толщиномер, погрешность которого может составлять до 0,1 мм.

Недостатки стандартных методов

Что такое входной контроль запорной арматуры

Визуальный осмотр и стандартный инструментальный контроль не позволяют выявить скрытые дефекты. Таким образом, остается риск использования в инженерных системах запорной арматуры ненадлежащего качества, что может привести к аварийным ситуациям.

Преимущества рентгенографической дефектоскопии

Производители запорной арматуры, отвечающие за качество своей продукции, используют самые современные методы технической диагностики. Неразрушающий контроль при помощи рентгенографический оборудования позволяет в короткие сроки и максимально эффективно выявить дефекты, скрытые для других видов исследований.

Рентген-контроль незаменим при проверке сварных соединений на наличие:

  • непроваров,
  • трещин,
  • пор,
  • дефектов корня шва,
  • прожогов,
  • посторонних включений (шлаковых, окисных и т.п.).

Наиболее требовательны к качеству арматуры системы с высоким эксплуатационным давлением.

Запорная арматура должна иметь запас прочности, позволяющий переносить перепады давления рабочей среды в трубопроводе и максимальные нагрузки при испытаниях.

Запорная арматура, выполненная из качественных материалов и прошедшая рентгенографический контроль, может с успехом использоваться в любых инженерных системах.

Гост р 53402-2009 арматура трубопроводная. методы контроля и испытаний

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
Что такое входной контроль запорной арматуры
  • НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ
  • ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

  1. Москва
  2. Стандартинформ
  3. 2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

  • Сведения о стандарте
  • 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»), Научно-промышленной ассоциацией арматуростроения (НПАА) и Научно-производственным объединением «ГАКС-АРМСЕРВИС» (НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС»)
  • 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
  • 3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2009 г. № 428-ст
  • 4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5208:2008 «Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением» (ISO 5208:2008 (Е) «Industrial valves — Pressure testing of metallic valves») в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
  • 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

ГОСТ Р 53402-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Pipeline valves. Methods of control and testing

Дата введения — 2010-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытании серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

Гост 53672-2009 арматура трубопроводная. общие требования безопасности

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

Что такое входной контроль запорной арматуры
  • НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ
  • ФЕДЕРАЦИИ
ГОСТ Р 53672-2009

Арматура трубопроводная

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Москва Стандартинформ 2010

Предисловие Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Некоммерческой организацией «Научно-промышленная ассоциация арматуростроителей» (НО «НПАА») 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны» 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 1057-ст 4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

  1. СОДЕРЖАНИЕ
  2. НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Арматура трубопроводная ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ Pipeline valves. General safety requirements
  3. Датавведения — 2011-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру и приводные устройства к ней и устанавливает общие требования безопасности при ее проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании, хранении и утилизации.

2 Нормативные ссылки

Требования к запорной арматуре

Что такое входной контроль запорной арматуры

Запорная арматура составляет более 80% всех устройств, объединённых понятием «трубопроводная арматура». Предназначена она для перекрытия потока рабочей среды трубопровода. Это краны, вентили, клапаны, задвижки и заслонки.

Используется запорная арматура на магистралях самого разного предназначения. Соответственно, и требования к ней могут выдвигаться самые разные: от общих, до специальных, отвечающим особым условиям эксплуатации.

В этой статье мы рассмотрим требования к запорной арматуре, сформулированные в различных нормативных документах. А также выясним, какие проводятся испытания трубопроводной арматуры для подтверждения её соответствия этим требованиям.

Основные требования

Независимо от типа и предназначения конкретного изделия, к запорной арматуры выдвигаются следующие общие требования:

  • Минимальный срок эксплуатации должен составлять 25-30 лет;
  • Минимальный ресурс — 1000 циклов без снижения класса герметичности;
  • Усилие для привода механизма запорной арматуры не должно быть больше 300 Н/м (арматура камерной установки), и 250 Н/м (арматура бескамерной установки);
  • Герметичность арматуры должна обеспечиваться с обеих сторон присоединения;
  • Присоединительные размеры должны соответствовать принятым в Российской Федерации размерам труб, резьбовых и фланцевых соединений;
  • Устанавливаемая на трубопроводах запорная арматура должна иметь указатель направления движения потока рабочей среды, а также указатели положений «ОТКРЫТО» и «ЗАКРЫТО».

Общие требования безопасности

Общие требования безопасности трубопроводной арматуры изложены в ГОСТ Р 53672-2009. В части 6.3 этого документа сказано, что требования, предъявляемые к запорной арматуре, конкретизированы в зависимости от типа арматуры. Стандарты на клапаны изложены в ГОСТ 5761; дисковые затворы — ГОСТ Р 53673; задвижки — ГОСТ 5762, а краны должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 21345.

Нормы и классы герметичности (А – В(В1) – С(С1)) указаны в ГОСТ 9544, а зависят от типа и давления рабочей среды.

ГОСТ Р 53672-2009 содержит требования к материалам, из которых изготавливается арматура; к её маркировке и эксплуатационной документации; а также требования безопасности при изготовлении, включении эксплуатации и ремонте трубопроводной арматуры.

Требования к маркировке трубопроводной арматуры

Часть 6.6 ГОСТ Р 53672-2009 формулирует требования к маркировке трубопроводной арматуры. Она должна быть нестираемой, и хорошо различаться. К обязательным обозначениям относятся следующие данные:

  • Наименование производителя (или его торговый знак);
  • Материал, из которого изготовлен корпус;
  • Для арматуры с регламентированным направлением рабочей среды — стрелка, указывающая это направление;
  • Значения PN, Pp, P при максимальной температуре рабочей среды (давление номинальное/рабочее/расчетное);
  • Значение DN (номинальный диаметр);
  • Для арматуры с маркировкой Pp должна быть указана максимальная температура рабочей среды.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей

На тепловых сетях запорная арматура устанавливается:

  • На всех выводах ТС от источника тепловой энергии, вне зависимости от диаметра магистрали и вида теплоносителя;
  • На трубопроводах диаметром от 100 мм на расстоянии максимум 1000 метров друг от друга (водяные теплосети);
  • В узлах ответвлений трубопроводов диаметром от 100 мм паровых и водяных тепловых сетей.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей регламентируют материалы, из которых должны быть изготовлены те или иные устройства, устанавливаемые в определённых местах магистрали. Так, на выводе сети от источника тепла, на самой тепловой сети и на вводе в Центральные тепловые пункты должна устанавливаться только арматура из стали.

Не разрешено устанавливать запорную арматуру из серого чугуна на трубопроводах тепловых сетей в регионах с температурой воздуха ниже -10°С (кроме ТП и сетей горячего водоснабжения).

Разрешается использовать арматуру из бронзы и латуни на трубопроводах тепловых сетей, если температура рабочей среды (горячая вода) не превышает 200°С.

Читайте также:  Алюминиевые трубы в томске

Требования к запорной арматуре, устанавливаемой на газопроводе

Требования к устанавливаемой на газопроводах запорной арматуре обусловлены особенностями и характеристиками транспортируемой по ним рабочей среды. Давление газа на магистральном газопроводе может достигать 100 кгс/см2, а температура на выходе из компрессорной станции — 120°С.

В составе газа имеются компоненты, способные вызывать коррозию металла, к таким относятся, например, сероводород и углекислый газ. Кроме того, в тех или иных пропорциях, в газе могут содержаться конденсированная вода, метанол, диэтиленгликоль, газовый конденсат, механические примеси.

Таким образом, к устанавливаемой на газопроводах арматуре выдвигаются следующие требования:

  • Минимальное гидравлическое сопротивление;
  • Герметичное отключение определённого участка, аппарата или сосуда от основного трубопровода, для безопасности проведения ремонтных работ;
  • Соединения арматуры с трубопроводом, разъёмы корпуса и уплотнения должны быть полностью герметичны;
  • Конструкция арматуры должна обеспечивать удобное обслуживание быстрое открытие/закрытие, а требуемое для этого усилие при ручном управлении не должно превышать допустимых значений;
  • Диаметр запорной арматуры должен соответствовать диаметру трубопровода, для беспрепятственного прохода продувочных шаров и очистных ершей.

К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, выдвигаются и требования по огнестойкости. Пожаробезопасность арматуры обеспечивается применением в её конструкции огнестойких материалов, герметичностью и специальными испытаниями на огнестойкость (ГОСТ Р 53672-2009, часть 4.3.3).

Испытания арматуры на соответствие требованиям по огнестойкости проводятся в т.н. «целлюлозном режиме», максимально соответствующем температурному режиму реального пожара. Условия такого режима горения определены ГОСТ 30247.0-94.

Методы контроля и испытания трубопроводной арматуры

Испытания арматуры на соответствие требованиям проводятся в испытательных лабораториях трубопроводной арматуры. Для этого используются испытательные стенды. Различные испытательные стенды трубопроводной арматуры используются для проверки соответствия тех или иных характеристик.

Так, стенд гидравлических испытаний трубопроводной арматуры применяется для испытания следующих характеристик:

  • Плотность и прочность материала работающей под давлением арматуры и сварных швов;
  • Прочность изделия в сборе;
  • Герметичность.

В испытательной лаборатории трубопроводной арматуры используются также стенды горячих испытаний, искусственного климата, стенд определения гидравлических характеристик, вакуумный и пневматический стенды.

По результатам испытания трубопроводной арматуры оформляются соответствующие документы:

  • Журнал испытаний трубопроводной арматуры;
  • Протокол испытаний;
  • Акт испытаний трубопроводной арматуры.

Образцы Акта испытаний трубопроводной арматуры и других документов приведены ниже:

  • Рекомендуемая форма (образец) Акта испытаний трубопроводной арматуры

Испытание запорной арматуры

На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Разновидности испытаний трубопроводной арматуры

Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:

  • герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
  • гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
  • прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
  • надежность – определяется со степенью вероятности;
  • ресурс – количество наработок до отказа;
  • вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
  • ударостойкость – опыты на специальном стенде;
  • работоспособность – создаются экстремальные условия;
  • климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.

С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.

Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.

В компании ООО «Стройнефтегаз» Вы гарантировано приобретаете запорную арматуру прошедшую все испытания.

Что такое входной контроль запорной арматуры

Условия для проведения изысканий

Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:

  • ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
  • сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
  • паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.

Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:

  • давление атмосферное 84 –106 кПа;
  • влажность 45 – 98%;
  • температура от +5°С.

Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.

Нормы безопасности

От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.

Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.

В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.

В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:

  • находится на участке сторонним лицам;
  • участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
  • снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
  • применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
  • перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.

Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.

Характеристики испытательных сред

В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.

Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.

Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.

Контроль визуальный и измерительный

Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:

  • соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
  • заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
  • обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
  • отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
  • не допускается расслоение на торцах под сварку;
  • качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
  • сварные швы обязаны соответствовать КД.

После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.

Испытания гидравлические/пневматические

На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.

Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.

Испытание прочности

Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:

  • во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
  • на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
  • пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
  • стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.

Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.

Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.

Контроль герметичности

Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:

  • сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
  • запорное устройство;
  • плотность притертых поверхностей.

Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:

  • безопасность испытательных сред для сотрудников;
  • указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
  • наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.

В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.

Затвор

Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры.

Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе.

Поэтому при установке арматуры на испытательном  стенде необходимо соблюдать это условие.

При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:

  • D класс – обычная среда;
  • C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
  • B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
  • A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.

Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.

Утплотнения

Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:

  • сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
  • сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.
Читайте также:  Монтаж запорной арматуры что это

Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением.

В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор.

Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.

Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.

Механические испытания

В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями.

С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования.

Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.

Вибростойкость

В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.

Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:

  • реальная (натурная);
  • случайно-узкополосная;
  • случайно-широкополосная;
  • полигармоническая;
  • гармоническая с качающимися частотами;
  • гармоническая фиксированной частоты.

От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.

Ударостойкость

Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:

  • многократный удар для определения прочности;
  • ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
  • одиночный сильный удар.

Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.

Определение ресурса

Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:

  • все прочие типы исследований должны быть закончены;
  • арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
  • параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
  • в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.

Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

  • системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
  • оборотное водообеспечение участка;
  • метрология и считывающие системы;
  • управляющие модули и видеонаблюдение;
  • ограждения для защиты специалистов;
  • стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

  • горизонтальной компоновки;
  • вертикального расположения;
  • для шаровых кранов;
  • для пружин клапанов;
  • для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Нижневартовскремсервис

  • Одним из приоритетных направлений деятельности предприятия является капитальный ремонт и входной контроль запорно-регулирующей и фонтанной арматуры.
  • Типы обслуживаемой арматуры: 
  • • Запорная: клиновые задвижки, шиберные задвижки, дисковые задвижки • Регулирующая: регулирующие клапаны, запорно-регулирующие клапаны • Защитная: обратные клапаны • Предохранительная: пружинные клапаны • Фонтанная: устьевое оборудование для нефтяных и газовых скважин
  • Входной контроль ЗРА 
  • Входной контроль производится с целью предотвращения монтажа арматуры, не соответствующей требованиям документации, условиям договоров (контрактов) на поставку, а также выявления бракованной продукции и недопущения ее к монтажу. 

По результатам освидетельствования оформляется и выдается Заказчику акт, в котором записывается решение о пригодности арматуры к монтажу. В акты вносятся сведения о выявленных дефектах. 

  1. Виды выполняемых работ при входном контроле ЗРА: 
  2. • Проверка сопроводительной документации; 
  3. • Контроль соответствия качества и комплектности требованиям нормативной документации с проведением идентификации арматуры для выявления контрафактных изделий; 
  4. • Контроль отсутствия вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии. 

2. Инструментально-измерительный контроль: 

• Контроль диаметра проходного сечения, строительной длины, параллельности фланцев корпуса и крышки. 

3. Гидравлические испытания: 

• Испытания материала корпусных деталей и сварных швов арматуры на прочность, на герметичность относительно внешней среды, на работоспособность, контроль усилия закрытия

и открытия, герметичность верхнего уплотнения, затвора воздухом. 

• Смазка подвижных частей запорно-регулирующей арматуры, установка защитных заглушек. Консервация запорной арматуры выполняется в соответствии с ГОСТ 9.014. 

Технология проведения входного контроля запорной арматуры 

Запорная и фонтанная арматура, колонные головки принимаются представителем АО «Нижневартовскремсервис» от заказчика путем наружного осмотра с проверкой комплектности.

ЗА, ФА и колонные головки для проведения входного контроля сдаются в комплекте без ЗИП, согласно комплектовочной ведомости.

Оборудование не принимается для проведения входного контроля при отсутствии паспорта завода изготовителя. 

Испытания на герметичность уплотнения штока и соединений корпусных деталей и на герметичность запорного устройства проводятся поочередно: сначала испытания проводят

на герметичность соединений корпусных деталей, затем на герметичность запорного устройства. Запорное устройство арматуры двунаправленного действия должно быть испытано в оба направления. 

Недопустимыми дефектами сварных швов являются: трещины любых видов и направлений в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, наплывы, сужения, перерывы, подрезы и несплавления, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размером более 10% толщины шва. 

На обработанных уплотнительных и посадочных поверхностях дефекты (забоины, задиры, царапины и др.) не допускаются. 

  • Фланцевые соединения задвижки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12815-80, ГОСТ 12821-80, оборудование устья скважин должны соответствовать требованиям ГОСТ 28919-91 и требованиям альбома типовых схем фонтанных арматур, колонных головок и ЗМС. 
  • При испытании на герметичность проверяется: 
  • У трубопроводной арматуры: 
  • ● Герметичность запорного устройства (затвора); 
  • ● Герметичность разъема корпус-крышка; 
  • ● Герметичность сальникового уплотнения. 
  • У фонтанной арматуры и колонных головок: 
  • ● Герметичность запорных устройств (затвора) задвижек; 
  • ● Герметичность сальниковых уплотнений задвижек; 
  • ● Герметичность элементов конструкции фонтанной арматуры (колонной головки); 
  • ● Герметичность фланцевых соединений фонтанной арматуры. 

Значение давления, при котором проводят испытания, приведены в Таблице 1. Давление должно соответствовать Ру соответствующей арматуры. 

Значения испытательного давления при проверке на герметичность 

Таблица 1

Продолжительность испытаний ЗА и ФА при испытании герметичности относительно внешней среды (ГОСТ5762-2002) (металла и соединений корпусных деталей, сальникового уплотнения)

Таблица 2

Продолжительность испытаний ЗА и ФА при испытании герметичности затвора (ГОСТ9544-93)

Таблица 3

Гидравлические испытания фонтанной арматуры и колонных головок включают в себя:
• Первичный период удержания давления
• Вторичный период удержания давления

Гидравлические испытания запорной арматуры включают в себя:

• Первичный период удержания давления;
• Снижение давления до нуля;
• Вторичный период удержания давления.
Оба периода удержания давления должны продолжаться не менее 3 мин, при этом отсчет времени начинается при достижении номинального давления.
Максимально допустимые значения протечек при входном контроле по каждому классу герметичности, приведены в Таблице 4. Нормы герметичности должны соответствовать классу герметичности арматуры по ГОСТ 9544-2005.

Таблица 4 

Запорная арматура считается выдержавшим испытание на герметичность, если во время испытания отсутствуют:
• Течи, потения в сварных соединениях и на основном металле;
• Протечки по затвору, не более значений, указанных в таблице 4;
• Протечки по разъёму корпус-крышка.
• Протечки в сальниковом уплотнении.Фонтанная арматура и колонная головка считаются выдержавшими испытание на герметичность, если в установленный период удержания давления не наблюдается видимых утечек. Изменение давления в период удержания должно быть менее 5% испытательного давления.Результаты гидравлических испытаний заносятся в журнал. Составляется акт входного контроля арматуры.

После окончания испытаний ЗА, ФА, колонные головки подлежат сборке в комплектности поставки. 

Технологическая карта входной контроль | ПТО

  • Скачать Технологическая карта на входной контроль материалов и оборудования
  • ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №
  • Еще множество Техкарт ,Технологических карт например на расчистку леса на сайте https://tekhkarta.ru/
  • на входной контроль материалов и оборудования
  • по объекту:
  • СОДЕРЖАНИЕ
  1. Область применения
  2. Организация входного контроля
  3. Порядок проведения входного контроля
  4. оборудование для контроля качества
  5. Входной контроль сварочных материалов
  6. Входной контроль гнутых отводов
  7. Входной контроль запорной арматуры и оборудования
  8. Входной контроль изоляционных материалов
  9. Входной контроль железобетонных пригрузов
  10.  Входной контроль Электрооборудования и кабелей
  11. Входной контроль оборудования и изделий систем автоматизации
  12. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ОБОРУДОВАНИЯ КПП СОД
  13. ЛИСТ ОЗНАКОМЛЕНИЯ

1.      Область применения

Технологическая карта (ТК) разработана на производства работ по входному контролю материалов и оборудования перед началом и в процессе строительства объекта

Входной контроль качества материалов и оборудования следует выполнить в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

– СП 86.13330.2014 Магистральные трубопроводы.

– ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Кон­троль качества и приемка работ. Часть 2. Формы документации и правила ее оформления в процессе сдачи-приёмки

– РД-25.160.00-КТН-037-14 изм.№1,2 Сварка при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов.

– РД 03-606-03 «Ин­струкция по визуальному и измерительному контролю»;

– ГОСТ 24950-81 Отводы гнутые и вставки кривые на поворотах линейной части стальных магистральных трубопроводов. Технические условия;

Читайте также:  Фланец для полиэтиленовых труб пнд ф110

– ГОСТ 24297-87. “Входной контроль продукции. Основные положения.

2.      Организация входного контроля

Все материалы и оборудование, поставляемые в соответствии с Контрактом, подлежат входному контролю с участием представителей подрядчика, заказчика и строительного контроля заказчика.

Входной контроль МТР, поставляемых заказчиком, следует осуществлять при их приёмке лицами, ответственными за производство работ.

Входной контроль остальных МТР следует осуществлять при их доставке на строительную площадку.

Входной контроль материально-технических ресурсов, поставляемых на Объект, следует осуществлять согласно требованиям ГОСТ 24297-87. «Входной контроль продукции. Основные положения»:

Входной контроль следует проводить с целью предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям нормативно-технической документации, договоров на поставку и протоколов разрешения по ГОСТ 2.124-85 (далее – установленным требованиям) (ГОСТ 24297-87, п.1.3).

Входной контроль следует осуществлять по параметрам (требованиям) и методам, установленным в нормативно-технической документации на контролируемую продукцию, договорах на её поставку и протоколах разрешения (ГОСТ 24297-87, п.1.4).

Номенклатуру продукции, контролируемые параметры (требования), вид контроля и объем выборки или пробы определяют, исходя из стабильности качества продукции поставщиков, степени освоения новых видов продукции, важности данного параметра (требования) для функционирования выпускаемой продукции, и устанавливают в перечне продукции, подлежащей входному контролю (ГОСТ 24297-87, п.1.5.).

Результаты входного контроля следует фиксировать в Актах о результатах проверки изделий (Форма 3.3. ВСН 012-88. Часть 2.), и в Журнале входного контроля.

Входной контроль следует проводить лицам, ответственным за проведение работ, и работниками службы качества, состоящей из инженерно-технических работников и контролеров полевой испытательной лаборатории. (ГОСТ 24297-87, п.2.1).

  1. Основными задачами входного контроля являются:
  2. 1) проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющей качество и комплектность продукции;
  3. 2) контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям нормативно-технической документации и применения ее в соответствии с протоколами разрешения;

3) периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков (ГОСТ 24297-87, п.2.2).

Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающем требованиям безопасности труда. Рабочие места и персонал, осуществляющий входной контроль, должны быть аттестованы в установленном порядке.

Площадки входного контроля оборудуются непосредственно на площадках складирования и при складских помещениях. На площадках устраиваются стеллажи и ложементы для укладки материалов, для проведения визуального и визуально – измерительного кон­троля материалов. Места входного контроля должны быть обозначены табличками.

Места для входного контроля материалов, условия хранения которых – закрытый склад, должны быть закрыты навесом для защиты от атмосферных осадков.

Материалы, которые по условиям хранения должны содержаться в отапливаемых помещениях, должны подвергаться входному контролю в закрытых отапливаемых помещениях оборудованных стеллажами или стендами для раскладки материалов при контроле.

Средства измерений и испытательное оборудование, используемые при входном контроле, должны быть проверены в центре метрологии и стандартизации, и соответствовать требованиям НТД на контролируемую продукцию и ПР 50.2.

002-94 «Порядок осуществления государственного метрологического надзора за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованных методиками выполнения измерений, эталонами и соблюдением метрологических правил и норм».

Для проведения испытаний, проверок и анализов, связанных с входным контролем, продукция может быть передана в другие подразделения, предприятия, лаборатории, контрольно-испытательные станции и др. (ГОСТ 24297-87, п.2.3).

3.      Порядок проведения входного контроля

К входному контролю допускается продукция, принятая ОТК, представительством заказчика, приемкой предприятия-поставщика и поступившая с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке. (ГОСТ 24297-87, п.3.1).

При проведении входного контроля необходимо:

  • проверить сопроводительные документы, удостоверяющие качество продукции, и зарегистрировать продукцию в журналах учета результатов входного контроля;
  • проконтролировать отбор выборок или проб, проверить комплектность, упаковку, маркировку, внешний вид и заполнить акт отбора выборов или проб;
  • провести контроль качества продукции по технологическому процессу входного контроля или передать в соответствующее подразделение выборки или пробы для испытаний (анализов). (ГОСТ 24297-87, п.3.2).

При приеме груза следует проверить, обеспечена ли сохранность груза при перевозке, в частности:

а)       проверить в случаях, предусмотренных в указанных правилах, наличие на транспортных средствах (вагоне, цистерне, барже, трюме судна, автофургоне и т.п.

) или на контейнере пломб отправителя или пункта отправления (станции, пристани, порта), исправность пломб, оттиски на них, состояние вагона, иных транспортных средств или контейнера, наличие защитной маркировки груза и исправность тары;

б)       проверить соответствие наименования груза и транспортной маркировки на нем данным, указанным в транспортном документе;

в)       проверить, были ли соблюдены установленные правила перевозки, обеспечивающие предохранение груза от повреждения и порчи (укладка груза, температурный режим и др.), сроки доставки, а также произвести осмотр груза.

В случае получения от органа транспорта груза без проверки количества мест, веса и состояния его следует в порядке, установленном правилами оформления выдачи грузов, потребовать от органов транспорта, чтобы на транспортном документе была сделана соответствующая отметка. (“Инструкция о порядке приёмки продукции” от 25.04.1966г. №П-7).

В производство должна передаваться принятая по результатам входного контроля продукция, с соответствующей отметкой в учетных или сопроводительных документах. Допускается маркировка принятой продукции. (ГОСТ 24297-87 п.3.5.)

Продукция, поступившая от предприятия-поставщика до проведения входного контроля; должна храниться отдельно от принятой и забракованной входным контролем. (ГОСТ 24297-87 п.3.6.)

Забракованная при входном контроле продукция должна маркироваться “Брак” и направляться в изолятор брака. (ГОСТ 24297-87, п.3.7).

Оформление результатов входного контроля

По результатам входного контроля следует составить заключение о соответствии продукции установленным требованиям и заполнить журнал учета результатов входного контроля. (ГОСТ 24297-87, п.4.1). Результаты входного контроля следует фиксировать в Актах о результатах проверки изделий (форма 3.3, ВСН 012-88. Часть II).

В сопроводительных документах на продукцию следует сделать отметку о проведении входного контроля и его результатах, выполнить маркировку продукции, если это предусмотрено перечнем продукции, подлежащей входному контролю. (ГОСТ 24297-87, п.4.2).

При соответствии продукции установленным требованиям входного контроля следует принять решение о передаче ее в производство. При выявлении в процессе входного контроля несоответствия установленным требованиям продукцию следует забраковать и возвратить поставщику с предъявлением рекламации. (ГОСТ 24297-87, п.4.3).

По результатам входного контроля в необходимых случаях следует проинфор­мировать о несоответствии продукции установленным требованиям представителя заказчика (приложение 2 ГОСТ 24297-87). (ГОСТ 24297-87, п.4.4).

Приёмку поставляемых заказчиком материалов и оборудования следует осуществить в присутствии представителя заказчика, о чём следует составить Акт приема-передачи (с указанием претензий) в соответствии:

– с формой, принятой регламентами заказчика;

Эксплуатация запорной арматуры — Правила и сроки

Эксплуатация запорной арматуры подразумевает под собой множество операций, обеспечивающих выполнение основных функций системы трубопровода – транспортировку жидкостных и газообразных сред. К таким операциям можно отнести:

  • Управление запорной арматурой в ходе работы.
  • Техническое обслуживание.
  • Контроль за средами.
  • Замену запорных устройств, по гарантии, по окончанию паспортного срока эксплуатации или вышедших из строя.
  • Входной контроль арматуры, предназначенной для замены неисправной.

Эксплуатация запорной арматуры начинается с правильного монтажа на трубопровод и его подготовки. Для арматуры с Ду выше 500мм необходимы грузоподъемные механизмы-тали, лебедки либо краны. Для трубопровода, на который устанавливается арматура диаметром свыше 500 мм., перед монтажом устанавливаются опоры.

В случае монтажа приварным методом, Все сварные швы проверяются ультразвуком и составляется ведомость всех швов.  В случаях резьбового или фланцевого монтажа, качественный монтаж проводится квалифицированными специалистами с использованием профессионального ручного инструмента.

Использование динамометрического ключа во время затягивания шпилек исключает возможность поломки фланцев арматуры и срыва резьбы крепежа. При затяжке запорной арматуры с внешней и внутренней резьбой также осуществляется динамометрическим ключом во избежание поломки резьбового участка. После монтажа проводится пробное тестирование трубопровода на протечки.

Наиболее часто для этих целей используют воду. После завершения тестирования составляется акт с указанием всех выявленных нарушений и после их устранения трубопровод принимается инспектором Ростехнадзора.

На рынке трубопроводной арматуры представлены множество видов устройств различного назначения, наибольший сегмент занимает запорная арматура. Для каждого запорного устройства есть свои условия эксплуатации.

Нельзя выделить какие-то основные условия эксплуатации запорной арматуры, все они являются обязательными  их неукоснительное выполнение это необходимость и важное условие надёжной эксплуатации трубопроводов и оборудования.

В случае нарушения паспортных эксплуатационных правил время эффективного использования оборудования может быть снижено, либо может привести к чрезвычайным внештатным ситуациям на участках трубопровода.

Для обеспечения стабильной эксплуатации трубопроводов проектанты изначально рассчитывают конфигурацию трубопровода с узлами управления потоками, защитными и предохранительными устройствами. Особенность запорной арматуры – эксплуатация ведётся только в двух рабочих положения «закрыто» и «открыто», и недопустимо с её  помощью выполнять регулировку потоков. По функционалу и конструкции выделяются основные типы запорной арматуры:

  • Задвижки клиновые с выдвижным шпинделем. Клиновая задвижка имеет клиновой затвор, на котором уплотнительные поверхности расположены под углом друг к другу. Клин может быть цельным жестким, цельным упругим или составным двухдисковым.
  • Клапаны запорные игольчатые. Выполняет те же функции, что и клапан запорный сальниковый, за исключением того, что игла перекрывает поток среды. И работает только в положение «закрыто» и «открыто». Нельзя использовать данный клапан для частичного перекрытия потока.
  • Задвижка поворотная дисковая. Задвижками называются конструкции арматуры с затвором в виде диска, перемещающимся вдоль уплотнительных колец седла корпуса перпендикулярно оси потока среды.
  • Шаровые краны запорные. Кранами называются конструкции арматуры с затвором в форме шара, поворачивающимся вокруг оси, перпендикулярной оси потока среды.

Все основные требования по эксплуатации запорной арматуры Вы можете прочитать в инструкции по эксплуатации или в паспорте изделия.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector