Испытание запорной арматуры перед установкой

Поддержать проект
Скачать базу одним архивом
Скачать обновления
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
Испытание запорной арматуры перед установкой НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙФЕДЕРАЦИИ
  • Арматура трубопроводная
  • МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
  1. Москва
  2. Стандартинформ
  3. 2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

  • Сведения о стандарте
  • 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»), Научно-промышленной ассоциацией арматуростроения (НПАА) и Научно-производственным объединением «ГАКС-АРМСЕРВИС» (НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС»)
  • 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
  • 3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2009 г. № 428-ст
  • 4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5208:2008 «Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением» (ISO 5208:2008 (Е) «Industrial valves — Pressure testing of metallic valves») в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
  • 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

ГОСТ Р 53402-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Pipeline valves. Methods of control and testing

Дата введения — 2010-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытании серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

Испытание арматуры по ГОСТ

08 Февраля 2021, 08:27

Давайте говорить на одном языке:цикл статей, повествующих о специфической терминологии в трубопроводной арматуре. Если вы работаете по российским стандартам ГОСТ, европейским DIN, американским ASME или немецких стандартов EN, то в вашей работе не один раз встретится профессиональная терминология. Разберем лексику испытаний трубопроводной арматуры. 

Какие существуют испытания трубопроводной арматуры?

Разделяют категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Испытания регламентирует ГОСТ 33257-2015 «Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний». Ключевые понятия представлены в едином стандарте — ГОСТ 24856-14 «Арматура трубопроводная. Термины и определения». 

Основными методами испытаний в сфере ТПА являются: испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к окружающей среде, герметичность затвора, функционирование, проводимые при всех видах контрольных испытаний арматуры. Чтобы разбираться в тематике, стоит познакомиться с определениями:

Испытательный стенд — комплекс технологических систем, оборудования, средств измерения, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение испытаний арматуры. На испытательном стенде расположено вспомогательное оборудование для проведения тех или иных испытаний.

  • Метод испытания — правила применения определенных принципов и средств испытания арматуры.
  • Метод контроля — правила применения определенных принципов и средств контроля арматуры.

Какие бы испытания не проводились, их основной задачей является выявить свойства конструкции на предмет препятствия пропускной способности к проникновению жидких и газообразных сред, находящихся под высоким давлением.

Такие испытания называют пневмогидравлическими, их можно объединить единым термином — герметические испытания. Герметичность исследуют относительно внешней среды и герметичности затвора подвижных и неподвижных соединений и уплотнений арматуры.

 Целью испытаний является получение полноценной и достоверной информации относительно целостности и прочности детали, как в целом, так и отдельных частей.

Виды испытаний трубопроводной арматуры

Методы контроля разделяют на визуальный (соответствие арматуры чертежам и нормативным документам, правильность маркировки, состояние соединительных поверхностей, швов и качество покрытия и т.д.) и измерительный (проверяют соотношение заявленную толщину стенки, общие габариты, массу и т.д.).

Встречаются разрушающие и неразрушающие методы контроля. При первом, проводятся механические испытания, проверка коррозионной стойкости, растяжимость детали, сжатие, воздействие различных температур и т.д. При неразрушающем способе контроля, проводится диагностика радиографических, магнитометрическая дефектоскопия сварных швов, тепловой и др.

Разделяют три основных категории испытаний: основные, дополнительные и специальные.

Основные, они же обязательные гидравлические и пневматические испытания, где проверяется совокупность операций на предмет общей работоспособности детали и подтверждение работы ее основных функций.

Также, это могут быть испытания: на прочность и плотность, проверка герметичности и отдельно — поверка на герметичность затвора. При наличии определенных требований проводится проверка на вакуумную плотность.

 

Дополнительные, к ним относятся испытания на определение гидравлических и кавитационных характеристик регулирующей арматуры. Кавитация представляет собой химический процесс формирования пузырьков в материале. Проводится оценка и подтверждение показателей безопасности и надежности. Выявляется уровень звукового давления, шума и гидродинамического шума. 

Специальные методы контроля отвечают за испытания на воздействие внешних воздействующих факторов (ВВФ). Например: климатических факторов (тепло- и хладоустойчивость), воздействие вибрации (сейсмического удара или вибростойкость), механических ударов, комплексных, воздействие рабочей среды и ремонтопригодность. 

Международное наименование испытаний ТПА

• Испытательный стенд — test bench; test rig. • Метод испытания — test procedure. • Метод контроля — inspection method. • Приемо-сдаточные испытания — acceptance tests.

Читайте также:  Самодельные заглушки для профильных труб

• Гидравлические испытания — hydraulic tests; hydrostatic tests. • Пневматические испытания — pneumatic tests. • Испытания на сейсмостойкость — seismic tests. • Герметичность затвора — seat leakage tests.

• Герметичность по отношению к окружающей среде — fugitive emission tests

Запорно-регулирующая арматура

От теории к практике или к каталогу «ОНИКС». 

В компании «ОНИКС» представлена запорно-регулирующая арматура в виде задвижек 30ч39р. Арматура, предназначенная для перекрытия и изменения потока рабочей среды. Регулирующий элемент передвигается перпендикулярно оси потока среды. 

• Запорно-регулирующая арматура — on-off and control valves. • Задвижка — gate valve.

Дисковой затвор регулирует поток рабочей среды. Запирающий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг оси, расположенный перпендикулярно к направлению потока среды. При монтаже дисковых затворов могут быть использованы плоские или воротниковые фланцы, причем их диаметр должен совпадать с номинальным размером затвора.

• Дисковой затвор — butterfly valve.

К выбранной арматуре вы можете приобрести комплект ответных фланцев (КОФ): фланцы плоские и воротниковые по ГОСТ 33259-15, паронитовые прокладки, детали крепежа (болты, гайки, шайбы и шпильки).

Испытание запорной арматуры перед установкой

  1. Отправьте запрос по электронной почте или позвоните менеджерам отдела продаж.
  2. ➥ 8-800-555-38-83 Бесплатно по РФ
  3. ➥ +7 (812) 328-38-38 Санкт-Петербург

➥ +7 (343) 384-38-38 Екатеринбург ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Приемка и испытание арматуры

Трубопроводная арматура должна поступать с заводов-изготовителей на монтаж в исправном состоянии с ответными фланцами, прокладками и крепежными деталями.

Присоединительные фланцы должны иметь отверстия для болтов, а также постоянные прокладки в разъеме корпуса и сальниковую набивку, предусмотренные в чертежах.

Уплотнительные поверхности запорных органов должны быть притерты и обеспечивать их герметичность.

Перед приемкой арматуры в монтаж проверяют ее заводской паспорт, в котором указаны гарантийный срок, данные о рабочих параметрах, материале и результатах заводских испытаний.

До монтажа арматуру необходимо осмотреть, проверить комплектность (наличие штурвалов, болтов, гаек) и соответствие маркировки паспортным данным.

На корпусе и крышке арматуры не допускаются видимые трещины, раковины и другие дефекты. Шпиндель арматуры должен быть отполирован и иметь свободный и плавный ход.

Для осмотра внутренних поверхностей снимают защитные заглушки с фланцев, очищают внутренние части от смазочного материала и обдувают их сжатым воздухом.

Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах 1-й категории, независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергают до монтажа гидравлическому испытанию на прочность и плотность.

Арматуру трубопроводов всех других категорий, снабженную паспортами заводов-изготовителей и устанавливаемую на трубопроводы до истечения гарантийного срока ее хранения, перед монтажом не испытывают. Эту арматуру осматривают и проверяют, легко ли открываются и закрываются запорные устройства.

Арматуру, в паспортах которой просрочен гарантийный срок, принимают в монтаж после предварительного испытания.

Чугунную арматуру с Dy до 300 мм независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения перед монтажом подвергают ревизии и испытанию. О проведении испытания составляют акт. Арматуру, не выдержавшую гидравлического испытания, возвращают заказчику для ремонта. Отремонтированная арматура снова должна пройти гидравлическое испытание.

Прочность корпуса арматуры испытывают пробным давлением по ГОСТ 356-80, а герметичность запорного устройства – рабочим давлением по ГОСТ 9544-2005.

Арматуру подвергают гидравлическому испытанию на специальном стенде (рис.25). Для этого испытываемую арматуру 5 устанавливают на нижний стол 6, в котором находится отверстие 7 для подвода воды от гидропресса 8. Вращая рукоятку 4, зажимают испытываемую арматуру 5 между нижним столом и прижимом 2.

Испытание запорной арматуры перед установкой
Рис.25. Стенд для гидравлического испытания арматуры

  • 1 – уплотнительные прокладки,
  • 2 – прижим,
  • 3 – кран,
  • 4 – рукоятка,
  • 5 – арматура,
  • 6 – стол,
  • 7 – подвод воды от гидропресса,
  • 8 – гидропресс,
  • 9 – манометр.

Плотность прижатия достигается благодаря прокладкам 1, закрепленным на нижнем столе и прижиме.

При испытании корпуса и крышки арматуры на прочность открывают ее запорный орган, подключают гидропресс 8, создавая пробное давление, и наблюдают, не появятся ли течь и потение наружных поверхностей корпуса.

При заполнении корпуса арматуры и крышки водой открывают контрольный кран 3 на патрубке прижима 2 до полного удаления воздуха.

Далее, поднимая и опуская шпиндель арматуры на рабочий ход, проверяют отсутствие течи воды через сальниковое уплотнение.

При испытании на герметичность запорного органа закрывают от руки затвор, арматуру 5 закрепляют на стенде, подсоединяют ее к гидропрессу 8 и открывают вентиль на патрубке прижима 2. В процессе испытания запорный орган не должен пропускать воду, т.е.

через контрольный вентиль патрубка прижима не должно быть течи. Во время испытания на герметичность запорного органа задвижки воду поочередно подводят с обеих сторон затвора.

При испытании вентилей и предохранительных клапанов воду подводят под клапан, а при испытании обратных клапанов – на тарелку.

Продолжительность испытания на плотность и герметичность должна быть не менее 2…4 мин. Давление воды контролируют проверенным манометром 9 с пломбой. После гидравлического испытания из корпуса арматуры удаляют воду, а затем продувают его сжатым воздухом.

Перед монтажом арматуры следует проверить соответствие материала сальниковой набивки условиям, в которых будет работать арматура, и при необходимости заменить его.

Продажа оборудования, монтаж системы и установка в квартире теплого пола или в загородном доме.

Нижневартовскремсервис

  • Одним из приоритетных направлений деятельности предприятия является капитальный ремонт и входной контроль запорно-регулирующей и фонтанной арматуры.
  • Типы обслуживаемой арматуры: 
  • • Запорная: клиновые задвижки, шиберные задвижки, дисковые задвижки • Регулирующая: регулирующие клапаны, запорно-регулирующие клапаны • Защитная: обратные клапаны • Предохранительная: пружинные клапаны • Фонтанная: устьевое оборудование для нефтяных и газовых скважин
  • Входной контроль ЗРА 
  • Входной контроль производится с целью предотвращения монтажа арматуры, не соответствующей требованиям документации, условиям договоров (контрактов) на поставку, а также выявления бракованной продукции и недопущения ее к монтажу. 
Читайте также:  Сварка полиэтиленовых труб виды сварки

По результатам освидетельствования оформляется и выдается Заказчику акт, в котором записывается решение о пригодности арматуры к монтажу. В акты вносятся сведения о выявленных дефектах. 

  1. Виды выполняемых работ при входном контроле ЗРА: 
  2. • Проверка сопроводительной документации; 
  3. • Контроль соответствия качества и комплектности требованиям нормативной документации с проведением идентификации арматуры для выявления контрафактных изделий; 
  4. • Контроль отсутствия вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии. 

2. Инструментально-измерительный контроль: 

• Контроль диаметра проходного сечения, строительной длины, параллельности фланцев корпуса и крышки. 

3. Гидравлические испытания: 

• Испытания материала корпусных деталей и сварных швов арматуры на прочность, на герметичность относительно внешней среды, на работоспособность, контроль усилия закрытия

и открытия, герметичность верхнего уплотнения, затвора воздухом. 

• Смазка подвижных частей запорно-регулирующей арматуры, установка защитных заглушек. Консервация запорной арматуры выполняется в соответствии с ГОСТ 9.014. 

Технология проведения входного контроля запорной арматуры 

Запорная и фонтанная арматура, колонные головки принимаются представителем АО «Нижневартовскремсервис» от заказчика путем наружного осмотра с проверкой комплектности.

ЗА, ФА и колонные головки для проведения входного контроля сдаются в комплекте без ЗИП, согласно комплектовочной ведомости.

Оборудование не принимается для проведения входного контроля при отсутствии паспорта завода изготовителя. 

Испытания на герметичность уплотнения штока и соединений корпусных деталей и на герметичность запорного устройства проводятся поочередно: сначала испытания проводят

на герметичность соединений корпусных деталей, затем на герметичность запорного устройства. Запорное устройство арматуры двунаправленного действия должно быть испытано в оба направления. 

Недопустимыми дефектами сварных швов являются: трещины любых видов и направлений в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, наплывы, сужения, перерывы, подрезы и несплавления, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размером более 10% толщины шва. 

На обработанных уплотнительных и посадочных поверхностях дефекты (забоины, задиры, царапины и др.) не допускаются. 

  • Фланцевые соединения задвижки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12815-80, ГОСТ 12821-80, оборудование устья скважин должны соответствовать требованиям ГОСТ 28919-91 и требованиям альбома типовых схем фонтанных арматур, колонных головок и ЗМС. 
  • При испытании на герметичность проверяется: 
  • У трубопроводной арматуры: 
  • ● Герметичность запорного устройства (затвора); 
  • ● Герметичность разъема корпус-крышка; 
  • ● Герметичность сальникового уплотнения. 
  • У фонтанной арматуры и колонных головок: 
  • ● Герметичность запорных устройств (затвора) задвижек; 
  • ● Герметичность сальниковых уплотнений задвижек; 
  • ● Герметичность элементов конструкции фонтанной арматуры (колонной головки); 
  • ● Герметичность фланцевых соединений фонтанной арматуры. 

Значение давления, при котором проводят испытания, приведены в Таблице 1. Давление должно соответствовать Ру соответствующей арматуры. 

Значения испытательного давления при проверке на герметичность 

Таблица 1

Продолжительность испытаний ЗА и ФА при испытании герметичности относительно внешней среды (ГОСТ5762-2002) (металла и соединений корпусных деталей, сальникового уплотнения)

Таблица 2

Продолжительность испытаний ЗА и ФА при испытании герметичности затвора (ГОСТ9544-93)

Таблица 3

Гидравлические испытания фонтанной арматуры и колонных головок включают в себя:
• Первичный период удержания давления
• Вторичный период удержания давления

Гидравлические испытания запорной арматуры включают в себя:

• Первичный период удержания давления;
• Снижение давления до нуля;
• Вторичный период удержания давления.
Оба периода удержания давления должны продолжаться не менее 3 мин, при этом отсчет времени начинается при достижении номинального давления.
Максимально допустимые значения протечек при входном контроле по каждому классу герметичности, приведены в Таблице 4. Нормы герметичности должны соответствовать классу герметичности арматуры по ГОСТ 9544-2005.

Таблица 4 

Запорная арматура считается выдержавшим испытание на герметичность, если во время испытания отсутствуют:
• Течи, потения в сварных соединениях и на основном металле;
• Протечки по затвору, не более значений, указанных в таблице 4;
• Протечки по разъёму корпус-крышка.
• Протечки в сальниковом уплотнении.Фонтанная арматура и колонная головка считаются выдержавшими испытание на герметичность, если в установленный период удержания давления не наблюдается видимых утечек. Изменение давления в период удержания должно быть менее 5% испытательного давления.Результаты гидравлических испытаний заносятся в журнал. Составляется акт входного контроля арматуры.

После окончания испытаний ЗА, ФА, колонные головки подлежат сборке в комплектности поставки. 

Испытание на герметичность запорной арматуры. « Мир трубопроводной арматуры

Опрессовкой называют гидродинамическое испытание трубопровода, которое проводят с использованием автоматических или ручных устройств, способных нагнетать давление. Замкнутый контур, из которого состоит система отопления, должен иметь необходимый запас прочности.

По этой причине для его проверки повышают давление на 25 – 80 % от номинальной величины. Этого достаточно для выявления ослабленных соединений или заводского брака в фитингах, которые содержит обвязка.

Такие испытания проводятся всякий раз после установки автономной системы отопления или по окончанию ремонтных работ. Часто 75 % труб оказывается замурованными в стены или пол, где впоследствии установить место протечки будет сложно. Для этого процедуру опрессовки проводят сразу после монтажа системы отопления, а только после проверки трубу прячут.

Опрессовка

Что такое опрессовка и для чего она нужна?

  Труборезы для металлопластиковых труб

Ближе к отопительному сезону, после летних проведенных ремонтов теплотрасс и домовых тепловых систем, начинаются контрольные проверки герметичности соединений труб, задвижек и прочих узлов.

Должностных лиц управляющих компаний, детских и школьных учреждений и тому подобных организаций, слово опрессовка иногда повергает не только в состояние активной деятельности, но и ставит в опасное положение. Если эта процедура не будет выполнена в срок, весь отопительный сезон может сорваться.

Обязательная опрессовка проводится строителями после завершения монтажа теплового контура, а также комплекса водоснабжения, в связи со сдачей объекта в эксплуатацию.

Смысл этой процедуры заключается в гидравлической проверке прочности и надежности собранной или отремонтированной системы, каковыми могут быть горячее и холодное водоснабжение, водяное или паровое отопление, нефте- и газовые магистрали, и другие объекты. Применяется также как метод неразрушающего контроля для проверки герметичности сварных швов.

Поверка на герметичность проводится создаваемым в устройстве давлением, обычно большим, чем рабочее, в два или три раза, которое должно сохраняться в течение определенного периода времени. Успешная опрессовка зависит от используемого насосного оборудования и опыта специалиста, проводящего ее.

Перед началом проверки надежности и герметичности, система заполняется жидкостью, как правило, водой из водопровода. Затем к ней подключается насос – опрессовщик, создающий внутри повышенное давление. Типы насосов, выпускаемых промышленностью, различны, они могут создавать давление от 15 до 100 и более атмосфер.

Читайте также:  Типы отводов для труб стальных

Опрессовка считается проведенной успешно, если в течение 5 – 30 минут, в зависимости от целевого назначения испытуемого устройства, не произошло падение давления, отслеживаемого по манометру.

Дополнительно, например, на водопроводе, холодном или горячем, проводится обследование сварных швов, фланцевых соединений и корпусов приборов, на предмет выявления протеканий и запотеваний. В случае обнаружения негативных проявлений, избыточное давление сбрасывается, устраняются нарушения и испытания повторяются. О положительном результате испытаний составляется акт, являющийся основанием для использования системы в рабочем режиме. Проверка состояния трубопроводов, емкостей и иного технологического оборудования, избыточным гидравлическим давлением, способствует их безаварийной длительной службе и безопасности людей.

remenergo.net

Задачи опрессовки котла отопления

Всего рассматривают 3 определяющих причины, по которым проводят опрессовку котлов отопления. В каждом из этих случаев мероприятие проводится в обязательном порядке, обеспечивая безопасность использования оборудования путем исключения вероятности протечек горячего теплоносителя.

Первичная проверка

Данный вид опрессовки проводится по результатам монтажных работ, он контролирует целостность новой отопительной системы перед сдачей ее в эксплуатацию. Важно отметить, что эту процедуру проводят сразу после окончания сборочных работ, а лишь за тем скрывают трубопровод в плоскостях стен или пола.

После того, как трубы попали под штукатурку или стяжку (первичные виды отделочных работ), можно провести повторное тестирование. Это позволит без риска использовать дорогостоящие финишные материалы, предназначенные для косметической отделки.

Плановая (периодическая) проверка

Такая проверка проводится ежегодно по завершению отопительного сезона. В ходе данного тестирования проводят осмотр и выявляют слабые места в контуре котла, а также системе трубопровода, подготавливая оборудование к следующему сезону.

Если контур, находящийся под тестовым давлением, удержал заданную отметку в течение регламентированного времени, то система прошла испытание. В противном случае необходимо искать течь и проводить ремонтные работы.

Аварийная (внеочередная) проверка

В случае обнаружения неполадок или протечек в системе отопления, выполняются ремонтные работы.

Для этого необходимо спустить теплоноситель, провести тщательную промывку, убедиться, что в полостях нет солей, произвести замену поврежденных участков.

Перед тем как осуществить запуск, после проведения ремонтных работ, каждый раз проводят аварийную опрессовку. Это мероприятие обеспечивает проверку контура на герметичность.

Подготовка к отопительному сезону. Требования к опрессовке

Опрессовка — это не просто гидравлическое испытание системы. Это целый ряд мероприятий, направленных на подготовку системы к отопительному сезону. Это и ремонт аварийных участков, и замена (ремонт) задвижек, и поверка манометров, прочистка фильтров и многое другое.

В этой статье опишу основные моменты, на которые обращают внимание представители контролирующих органов. Нижеописанное не является истиной в последней инстанции, у каждого инспектора свои тараканы в голове. Но необходимый минимум работ нужно выполнить в любом случае.

Итак, поехали…

Граница разграничения ответственности

Для начала давайте разберёмся, что мы будем опрессовывать. Существует несколько вариантов подключения здания к теплосети. Первый, самый распространённый вариант, когда рядом со стеной на входе из города установлены вводные задвижки.

При таком варианте границей разграничения ответственности считается фланец вводной задвижки, за всё, что дальше (включая вводную задвижку), отвечает собственник здания. Соответственно, опрессовывается тепловой узел и система отопления здания.

Второй вариант, когда тепловой узел находится внутри здания, и к нему от вводных задвижек по зданию проходит внутренняя теплотрасса.

При таком варианте подключения нужно уточнять, где проходит граница разграничения. В этом нам поможет «Договор на теплоснабжение», который заключается между собственником и теплоснабжающей компанией.

В этом договоре есть приложение, в котором и указывается, где проходит граница разграничения.

  Фундамент из труб ПВХ своими руками

Если границей разграничения считаются вводные задвижки, мы прессуем три элемента системы: внутреннюю теплотрассу, тепловой узел и систему отопления. Если граница разграничения ответственности проходит по задвижкам на тепловом узле, естественно, мы опрессовываем только элеваторный (тепловой) узел и систему отопления.

Манометры

Пожалуй, первое, на что обращает свое внимание инспектор при приемке опрессовки — это манометры.

Поверка манометра

Каждый год манометры должны подлежать поверке. Поверка — это проверка измерительного прибора на точность показаний. Если показания манометра превышают допустимую погрешность, его нужно отправить на калибровку или заменить. Калибровка, по сути, это настройка манометра, направленная на уменьшение погрешности в точности измерений.

После поверки на корпус манометра наносится штамп Метрологической службы.

1. Месяц года (1, 2, 3 и т.д.), квартал (I, II, III, IV).2. Знак Госстандарта.3. Последние цифры года (здесь 2002).4. Индивидуальный знак поверителя.5. Шифр Метрологической службы.

Новые манометры подлежат поверке только через 18 месяцев, то есть через год после ввода в эксплуатацию. Но при проверке необходимо предоставить паспорта на эти приборы (они идут в комплекте).

Подключение манометра

Манометр должен быть подключен только через трехходовой кран или шаровой кран со спускником для сброса давления. Обычные шаровые краны не идут.

Трехходовые краны часто подтекают. Совет: чтобы избежать течи, перед установкой проверните несколько раз шток крана вокруг своей оси. Тем самым вы равномерно смажете шток и внутреннюю поверхность крана солидолом, который наносился при сборке.

Где должны стоять манометры

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector